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1 Chapitre 4 N°__ Date :__/__/__ Trouvé par : __________ Description : ________ ________ _________ TPM Self Maintenance Maintenance N°__ Date :__/__/__ Trouvé par : __________ Description : ________ ________ _________ TPM Self Maintenance Opérateur 23/03/2019 Petit historique En 1964, la JMA (Japan Management Association), offrit un prix « Productive Maintenance » pour les entreprises ayant appliqué une démarche de maintenance intégrée à la production. En 1969, la JIPMA (Japan Institute of Plant Maintenance) décida alors de transformer ses méthodes « américaines » de maintenance productive en une méthode « japonaise ». En 1971, La TPM était née. Son principal promoteur était M. SEICHI NAKAJIMA. En 1983, NAKAJIMA formalisa les principes et méthodes de la T.P.M. dans un livre qui devint une référence. S. NAKAJIMA - La maintenance productive totale - Afnor Eyrolles - 1986 2 23/03/2019 Maintenance Productive Totale TPM Définition : Démarche globale d’amélioration des ressources de production visant la performance économique de l’entreprise. 3 23/03/2019 La TPM concerne le tous le personnel (du directeur à l’opérateur ) ainsi que toutes les fonctions de l’entreprise. Sans la participation et l’implication la TPM reste sans effet. La réussite de la TPM se base sur une collaboration efficace entre tous les services impliqués. La TPM vise le développement des facteurs : d’identification : implication, responsabilisation, apprentissage, autonomie, solidarité, reconnaissance, d’exigence : excellence, progrès permanent, compétences, qualité, sécurité, de rigueur : méthodes, organisation, transparence, efficacité, fiabilité, 23/03/2019 4 « Sans la conscience professionnelle ou la bonne volonté des salariés, les objectifs de production et de qualité fixés par les managers seraient rarement atteints » (Critique de l’organisation du travail, T. Coutrot, La Découverte, 1999). Maintenance Productive Totale TPM Objectifs d’obtenir l’efficacité maximale des équipements (TRG), de diminuer les coûts de revient (directs et indirect) des produits, Augmenter la durée de vie des équipements et réduire les coûts d’exploitation (Life Cycle Cost LCC, coût d’investissement, coûts de production, coût global de maintenance), d’améliorer la valeur opérationnelle (Créer l’exigence de rigueur, modestie, ténacité, souci de progrès) de l’entreprise, d’obtenir l’efficacité maximale de toutes les fonctions de l’entreprise: toutes les fonctions de l’entreprise doivent être engagées dans l’obtention de la performance industrielle 5 23/03/2019 Maintenance Productive Totale TPM Présentation de la TPM/ La TPM : une démarche vers l’excellence Dans la mentalité japonaise, toute forme de gaspillage (MUDA) est à combattre. La chasse au gaspillage est un gisement de gains qui peut se révéler riche. Tendre vers l’excellence, c'est éliminer les pertes et atteindre les 5 zéros : zéro accident, zéro défaut, zéro arrêt, zéro délai, zéro papier. 6 23/03/2019 Les enjeux de la TPM Enjeux économiques Les enjeux relatifs de cette démarche sont : 1) la réduction du taux de rebut et des retouches, 2) l’augmentation des capacités de production, 3) l’augmentation de la durée de vie des machines, 4) l’amélioration de la productivité globale, La réussite de la TPM se base sur une collaboration efficace entre tous les services impliqués. 7 23/03/2019 Les 5 principes de développement de la démarche TPM Principe n°1: atteindre l’efficacité maximale du système de production. supprimer les causes de pertes d’efficacité. supprimer les causes de diminution de la fiabilité des équipements. prévenir les défaillances naturelles: maintenance planifiée d’améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de maintenance 23/03/2019 8 La connaissance de ces 5 principes est essentielle à la compréhension de la démarche TPM. Ceux-ci débouchent sur l’élaboration de 8 piliers de la démarche TPM. Principe n°2: démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux équipements. conception de produits faciles à fabriquer et d’équipements faciles à utiliser et à entretenir. maîtrise de la conception. 23/03/2019 9 Les 5 principes de développement de la démarche TPM Principe n°3 : stabiliser les 5M à un haut niveau. Obtenir la performance maximale des ressources de production (Zéro panne, Zéro défaut, TRG maximal) atteindre et de maintenir à un haut niveau les 5M (Matière, Machine, Milieu, MO, Méthodes). maîtrise de la qualité 23/03/2019 10 Les 5 principes de développement de la démarche TPM Principe n°4: obtenir l’efficacité maximale des services fonctionnels. Les services techniques et administratifs doivent fournir à la production les informations et supports nécessaires à l’amélioration de sa compétitivité: diminution des tâches administratives, simplification des procédures 23/03/2019 11 Les 5 principes de développement de la démarche TPM Principe n°5: maîtriser la sécurité, les conditions de travail et respecter l’environnement Respecter les exigences de la certification environnement ISO 14001, sécurité et conditions de travail OHSAS 18001. rendre le travail moins pénible, moins salissant, moins dangereux. se fixer un objectif « Le Zéro accident ». 23/03/2019 12 Les 5 principes de développement de la démarche TPM Les 8 piliers stratégiques Objectif n° 1 – Atteindre l’efficacité maximale du système de production : Pilier n° 1 : élimination des causes de pertes. Pilier n° 2 : maintenance autonome ou gestion autonome des équipements. Pilier n° 3 : maintenance planifiée. Pilier n° 4 : amélioration des connaissances et du savoir- faire. 23/03/2019 13 Objectif n° 2 – Obtenir les conditions idéales de la performance industrielle : Pilier n° 5 : maîtrise de la conception des produits et des équipements. Pilier n° 6 : maîtrise de la qualité. Pilier n° 7 : efficacité des services fonctionnels. Pilier n° 8 : sécurité, conditions de travail et environnement. 23/03/2019 14 Les 8 piliers stratégiques 23/03/2019 15 Les 8 piliers stratégiques 23/03/2019 16 Le principe des 5S Le 5S permet la réorganisation du poste de travail en tenant compte de l’ergonomie, de la qualité et la sécurité de vie au travail. Niveaux de Maintenance. (norme NF X 60-010) 17 Niveaux Nature de l'intervention Compétence de l'intervenant Lieu de l'intervention Outillage nécessaire à l'intervention 1e −Réglages simples sans aucun démontage. −Echange d'éléments consommables accessibles en toute sécurité (voyants, certains fusibles…) Exploitant du bien Sur place Instructions d'utilisation sans outillage 2e −Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet. −Opérations de maintenance préventive (graissage, contrôle de bon fonctionnement…) Technicien habilité de qualification (pouvant travailler en sécurité) Sur place Outillage portable défini par les instructions de maintenance. 3e −Diagnostic des pannes −Réparation par échange de composants −Toutes opérations courantes de maintenance préventive (réglage général, réalignement…) Technicien spécialisé Sur place ou Local de mainte- nance Outillage prévu dans instructions de maintenance. Appareils de mesure et de réglage. Bancs d'essais et contrôle 4e −Travaux importants de maintenance corrective ou préventive sauf la rénovation et la reconstruction. −Réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance. −Vérification des étalons de travail. Equipe comprenant un encadrement très spécialisé Atelier spécialisé Outillage général. Bancs de mesure et étalons. 5e −Rénovation −Reconstruction −exécution des réparations importantes Constructeur ou Reconstructeur Atelier central Ou Unité extérieure Moyens proches de la fabrication. Auto maintenance: L’auto maintenance suppose à apprendre à tous les opérateurs de production de garder en bon état les outillages et les installations de l’entreprise. Amélioration de la productivité Les 16 causes de pertes de rendement 16 causes de pertes qui empêchent d'obtenir l'efficacité maximale et qui peuvent être classées en 3 familles : les pertes dues au manque de fiabilité des équipements (Les pannes, Les réglages, Les pertes aux démarrages, Marche à vide, Micro-arrêts, Sous vitesse, Non qualité – rebuts... les pertes dues aux méthodes et procédés utilisés.(Rendement énergétique, Surconsommations d’outillages et de fournitures, consommations excessives d’huile les pertes dues aux carences de l'organisation,(Changements de fabrication, Déplacements – manutentions, Organisation du poste, Défauts logistiques, Excès de mesures 18 23/03/2019 Mesure des Pertes : Indicateurs de performance et Tableau de Bord Ce sont des critères de production dont le but est d'assurer un suivi des performances des équipements. Les indicateurs relatifs à la TPM permettent de juger la performance des équipements avant et pendant la TPM et, par conséquent, de juger des progrès de la politique TPM. Le pilotage des processus de production est suivi par les indicateurs TRS et TRG, 19 23/03/2019 Le système de production La TPM (Maintenance Productive Totale) Temps alloués au calcul TRS/TRG Temps total Fermeture Temps de fonctionnement brut TB Temps net TN Temps utile TU Arrêts planifiés Pause repas maintenance Perte de disponibilité Problèmes,pannes Changement d’outil ou de production Perte de performance Baisse de cadence, problème opérateur, Micros-arrêts,défauts machines Perte de qualité Rebus, retour production TRS = Tu/TR TRG =Tu/To Temps requis TR Temps d’ouverture To Taux de rendement Synthétique (TRS) d'un équipement 23/03/2019 21 To TBF TN TU R BF T T TR B N T T N U T T Un TRS de 50 %, ce qui est très courant, signifie que la moitié seulement du potentiel de l’équipement est utilisée. = = R U T T TRS Requis Les indicateurs 1. Taux de fonctionnement ou disponibilité opérationnelle 22 T T D T R B o F = = 2. Taux de performance ment fonctionne de brut Temps es performanc de pertes Temps ment fonctionne de brut Temps T T T B N − = = P On peut aussi uploads/Management/ maintenance-productive-totale-tpm-2019.pdf