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Cours 4- Planification de la demande et calcul de Besoin 1 Plan I. Planificatio

Cours 4- Planification de la demande et calcul de Besoin 1 Plan I. Planification II. Calcul de besoin 2 I. Planification Objectifs COUT QUALITE DELAI DEMANDE Produits & services, CQD LE CLIENT Variable, incertaine Introduction Selon G. Javel, « la planification industrielle est un processus qui consiste à élaborer et à réviser un ensemble de plans interdépendants (ventes, fabrication, achats, trésorerie…) et qui doit permettre de garantir le meilleur équilibre possible entre l’offre et la demande en tout point de la chaîne logistique à tout moment. » Fournisseurs Système interne 3 La fiabilité des prévisions est variable suivant le niveau d’agrégation, les secteurs d’activité, les réseaux de distribution, les produits, les techniques utilisées…. - Temporelles -> l’horizon -> la période (mois-semaine..) -> la fréquence de mise à jour - Niveaux d’agrégation -> famille de produits -> produits (finis) -> articles composants Une planification comprend plusieurs dimensions : I. Planification Introduction 4 I. Planification MRP 5 Ces limitations ont conduit à mettre au point un concept de Gestion de la Production permettant d’anticiper les besoins exacts avec leur décalage dans le temps. Cette méthode a été initialement appelée MRP (Material Requirements Planning, soit « calcul des besoins nets »). Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks ont toutes les caractéristiques suivantes : • Les articles sont gérés indépendamment les uns des autres. • On suppose implicitement que la consommation antérieure de chacun des articles se répétera dans le futur. • En supposant que l’on ait effectivement besoin dans le futur de chaque article, on ne se préoccupe pas de la date où ce besoin sera effectif. I. Planification MRP 1 vers MRP 2 6 MRP 0 : Méthode de Rapprovisionnement de la Production (1965) Planification des besoins en composants via une nomenclature. Ne pose pas les problèmes des capacités prod effectivement disponibles. MRP 1 : Méthode de Régulation de la Production (1971) A intégré la mesure de capacités A introduit la notion de boucle fermée MRP 2 : Management des Ressources de Production (1979) A intégré la planification industrielle et commerciale La procédure MRP suit les étapes suivantes : 1. Élaboration du Plan Industriel et Commercial (PIC) : sur un horizon temporel long (semestre/année) on définit les besoins globaux de production. En amont du PIC se trouve le Plan stratégique. 2. Élaboration du Plan Directeur de Production (PDP) : définit les besoins de production du PIC pour chaque produits finis à un horizon temporel réduit (mois/semaine). 3. Calcul des besoins nets (CBN) et Planification des besoins en composants : a partir du PDP, des nomenclatures et des gammes opératoires, on calcule les besoins en composants et on planifie les ordres d’approvisionnement (OA) et les ordres de fabrication (OF) 4. Ordonnancement : on positionne précisément les OA et les OF dans le temps et on réalise les ajustements nécessaires. I. Planification Etapes du MRP 7 I. Planification Etapes du MRP 8 1. Le Plan Industriel et Commercial Ce plan est la référence pour tous les autres plans d’actions des différentes fonctions de l’entreprise (investissements, formation, embauche, trésorerie, …), et permet leur coordination. Objectifs - actions à mettre en œuvre - minimiser les risques et les coûts (optimiser l’utilisation des matières et des ressources) C’est le plan d’activité à moyen terme de l’entreprise, -> que va-t’on vendre au cours des prochaines semaines ? -> que va-t’on devoir fabriquer ? -> quel sera le niveau de stock résultant ? I. Planification Etapes du MRP 9 1. Le Plan Industriel et Commercial I. Planification Etapes du MRP 10 C’est un document-échéancier qui précise ce que l’entreprise a décidé de produire pour chaque référence de produit fini, en quantité et dates. C’est un engagement de la production vis-à-vis du commercial. 2. Le Programme Directeur de Production Rôle du PDP : - établir le programme détaillé de fabrication par semaine pour chaque produit fini - ajuster les capacités - maintenir les stocks au niveau objectif - régulariser la réponse usine par rapport aux priorités commerciales I. Planification Etapes du MRP 11 3. Le Calcul des Besoins Nets C’est le calcul et la planification dans le temps des matières nécessaires à la réalisation du PDP. Objectif : déterminer en quantité et date - les approvisionnements à effectuer (composants achetés) ou - les fabrication à réaliser (pièces, sous-ensembles, formules) pour tous les articles dépendants, qui ne sont donc pas planifiés au PDP. I. Planification Etapes du MRP 4. L’ordonnancement L’ordonnancement de fabrication consiste à programmer la fabrication de manière très détaillée, en arrangeant séquentiellement les différentes tâches des opérations de transformation nécessaires pour fabriquer un ou plusieurs produits dans le temps imparti. - détermine les dates de début et de fin des opérations pour respecter la date de livraison. - fixe les priorités des opérations sur les postes - permet d ’optimiser la répartition des opérations à réaliser dans le temps L’ordonnancement Objectifs de l’ordonnancement - coordonner les opérations de fabrication et d’approvisionnement - satisfaire la demande ferme des clients tout en s’adaptant aux aléas I. Planification Etapes du MRP 14 I. Planification Etapes du MRP: Diagramme de planification Prévisions Planning prévisionnel de la demande Calcul des besoins Calcul des charges Goulets Commandes Plan Directeur de Production Politiques: - Sociale (2x8, 3x8...) - Qualité - Financière (stock...) Gestion des données techniques (fichiers) - Gamme - Poste/Centre de charge - Articles - Nomencla- tures Simulations Décisions Planification de la production D'après Benichou, Malhiet Plan industriel et commercial 15 Plan Directeur de Production Besoins en composants Ressources Stocks En-cours Achats Gestion des données techniques (fichiers) - Gamme - Poste/Centre de charge - Articles - Nomencla- tures à approvisionner Disponibles à fabriquer Ordonnancement prévisionnel Planification des besoins Gestion des capacités Calcul des charges D'après Benichou, Malhiet I. Planification Etapes du MRP: Diagramme de planification 16 Ordonnancement prévisionnel (semaine/mois) Jalonnement - Lissage Gestion des capacités Programme de production Ordres de fabrications Ordonnancement court terme (jour/semaine) Lancement des OF Gestion des priorités Ajustements Gestion des OF Gestion des opérations D'après Benichou, Malhiet I. Planification Etapes du MRP: Diagramme de planification 17 II. Calcul de besoin Méthodologie de Calcul des Besoins Chaise (1) Siège (1) Dossier (1) Pieds (4) Planche (1) Barres (2) 18 II. Calcul de besoin Méthodologie de Calcul des Besoins Nomenclatures arborescentes Plan Directeur de Production et/ou Carnet de Commandes et si besoin, Articles disponibles et en-cours non attribués Délais d'obtention des articles 1- Collecte des données : 2- Niveaux de Nomenclature depuis le niveau supérieur: Pour chaque article, A chaque période considérée, REPETER : a- Calcul de besoin brut, b- Calcul de besoin net, c- Définition de l‘Ordre Prévisionnel (O.P) envisagé pour satisfaire le besoin net exprimé et indiquant : - la quantité d'unités de l'article - la date de lancement 19 II. Calcul de besoin Applications: Dans ce premier exemple, nous allons procéder à un calcul de besoinsbesoins brutsbruts à à partirpartir dede prévisionsprévisions commercialescommerciales qui nous donnera le volume à produire pour chaque composant sur la période analysée. Nous allons appliquer la méthodologie générale, en la limitant au calcul des besoins bruts. 1 : calcul des besoins bruts: Exemple Calcul des besoins 20 II. Calcul de besoin DIMAG fabrique du matériel d'imprimerie. Pour l'ensemble des produits commercialisés et pour le trimestre à venir, le Responsable de production de cette PME aa besoinbesoin dede connaîtreconnaître lesles volumesvolumes àà produireproduire,, en particulier, pour affiner la charge du personnel. Applications: 1 : calcul des besoins bruts: 21 II. Calcul de besoin A : module d'impression, B : support, C : chariot, D : bâti, E : pattes de fixation, F : tête d'impression, G : coulisses Les chiffres xi à côté des liens de nomenclature correspondent à la quantité d'articles de niveau inférieur nécessaire à la confection d'un exemplaire de l'article de niveau supérieur. On les appelle coefficients de montage. Ainsi le module d'impression A est constitué de 1 sous-ensemble B appelé support et de 2 sous-ensembles C appelés chariots. De même, chaque support B est composé de 1 bâti D et de 3 pattes de fixation E et chaque chariot C de 1 tête d'impression F et de 2 coulisses G. Applications: 1 : calcul des besoins bruts: Janvier Février Mars A 100 150 350 1 : calcul des besoins bruts: Etape Etape 11 :: CollecterCollecter lesles donnéesdonnées  Prévisions commerciales Pour les trois mois à venir les quantités suivantes concernent le produit A: II. Calcul de besoin Applications: Etape 22--11 :: PremièrePremière itérationitération :: niveauniveau 00 dede nomenclaturenomenclature Les besoins bruts du niveau 0 de la nomenclature proviennent soit des Prévisions Commerciales, soit du Plan Directeur de Production, soit du Carnet de Commande. Les périodes auxquelles correspondent ces besoins constituent des dates d'exigibilité (en fin de période). 1 : calcul des besoins bruts: II. Calcul de besoin Applications: Repère Niveau - Janvier Février Mars A 0 BB 100 150 350 1 : calcul des besoins bruts: Etape Etape 22--11 :: PremièrePremière itérationitération :: niveauniveau 00 dede nomenclaturenomenclature Pour notre exemple, le besoin brut de l'article A est, pour chaque période, identique à uploads/Management/cours-4-planification-besoin-et-demande.pdf