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ﺟﺎﻣﻌﺔ ﺗوﻧس اﻻﻓﺗراﺿﯾﺔ Université Virtuelle de Tunis Mastère professionnel en Opt

ﺟﺎﻣﻌﺔ ﺗوﻧس اﻻﻓﺗراﺿﯾﺔ Université Virtuelle de Tunis Mastère professionnel en Optimisation et Modernisation des Entreprises MOME Présenté par Kamel Ben Njima Pour l’obtention du Diplôme de mastère professionnel Etude et implémentation d’une production LEAN Manufacturing Réalisé à Entreprise P-E-T Soutenu le 18 Janvier 2014 Devant le Jury : Président : Mme Atidel HADJ ALOUANE Rapporteur : M. Abderrahmen OUESLATI Encadreur Organisme d’accueil : M. David KIRSCHFINK Encadreur UVT : M. Chiheb GHALLEB Année Universitaire : 2012/2013 I Remerciements Ce mémoire est le fruit d’une réflexion et un travail de plusieurs semaines durant lesquelles j’ai pu bénéficier de nouvelles compétences en gestion de la production. Evidemment, bien que ce travail soit personnel, beaucoup de personnes y ont largement contribué que ce soit directement ou indirectement. Je tiens à exprimer ma reconnaissance et mes sincères remerciements à mon encadreur Monsieur Chiheb GHALLEB, enseignant à l’Université virtuelle de Tunis et expert en Lean Manufacturing pour ses conseils pertinents qu’il m’a accordée durant la réalisation de ce travail. Les remarques qu’il m’a prodigués tout au long de la rédaction, ont toujours été pour moi clairs, précis et concis, me facilitant grandement la tâche et me permettant d’aboutir à la réalisation de ce mémoire. Ma reconnaissance va également à Monsieur David KIRSCHFINK, Directeur de l’entreprise P-E-T, pour le vif intérêt qu’il a constamment manifesté à l’égard de mon travail et pour le climat de travail sain, facilitant le travail d’équipe. Ma gratitude s’adresse à mes collègues qui ont bien voulu soutenir ce travail et y apporter leurs précieuses remarques. Je remercie tout particulièrement ma femme pour avoir toujours été présente et m’avoir soutenue, pour sa patience et sa générosité envers les obligations familiale dont je suis responsable. II Résumé Pour assurer et garantir sa compétitivité, une entreprise est sous le défi de réaliser des produits dont la qualité est irréprochable avec un meilleur prix. Pour réaliser cet objectif dans un monde de concurrence, il faut améliorer continuellement ses processus de production et réduire les gaspillages cause de manques à gagner. Ce projet résume un travail d’élimination des gaspillages dans la chaine de production de l’entreprise P-E-T. Un travail d’équipe partant d’une étude « Value Stream Mapping » puis une analyse de causes et un plan d’action réalisés avec succès ont permis d’apporter pour l’entreprise des gains à saisir. D’autres améliorations sont toujours possibles dans le principe d’amélioration Kaizen. Mots clés : VSM, Gaspillage, Kaizen, Cartographie, Amélioration. Abstract To ensure and guarantee its competitiveness, a company is under the challenge of producing with quality and better price. To achieve this goal in a competitive world, a company must continuously improve its production processes and reduce waste. This project summarizes work to eliminate waste in the production line of the company P-E-T. A teamwork starting with a "Value Stream Mapping" study and a root cause analysis and then an action plan which was successfully implemented brings benefits to the company. Further improvements are always possible in accordance with Kaizen improvement principle. Key words: VSM, Waste, Kaizen, Mapping, Improvement. III ﻣﻠﺧص ﻟﻀﻤﺎن ﻗﺪرﺗﮭﺎ،اﻟﺘﻨﺎﻓﺴﯿﺔ ﺗﻮاﺟﮫ اﻟ ﺸﺮﻛ ﺎت اﻟ ﺘﺤﺪي اﻟﻤﺘﻤﺜﻞ ﻓﻲ ﺗﺴﻮﯾﻖ ﻣﻨﺘﻮﺟﺎت ذات ﺟﻮدة ﻋﺎﻟﯿﺔ وﺳﻌﺮ أﻓﻀﻞ.ﻟﺘﺤﻘﯿﻖ ھﺬا اﻟﮭﺪف ﻟﻢﻋﺎ ﻓﻲ،ﺗﻨﺎﻓﺴﻲ ﯾﺠﺐ ﻋﻠﻰ اﻟﺸﺮﻛﺔ ﺗﺤﺴﯿﻦ ﻋﻤﻠﯿﺎت اﻹﻧﺘﺎج وﺗﻘﻠﯿﻞ اﻟﻨﻔﺎﯾﺎت ﺑﺎﺳﺘﻤﺮار. ﯾﻠﺨﺺ ھﺬا اﻟﻤﺸﺮوع اﻟﻌﻤﻞ ﻋﻠﻰ اﻟﻘﻀﺎء ﻋﻠﻰ اﻟﻨﻔﺎﯾﺎت ﻓﻲ وﺣﺪة إﻧﺘﺎج اﻟ ﺸﺮﻛﺔ ﺑ ﺎﻟﻌﻤﻞ اﻟﺠﻤﺎﻋﻲ ﺑﺪءا ﻣﻦ دراﺳﺔ"رﺳﻢ ﺧﺮﯾﻄﺔ اﻹﻧﺘﺎج"ﻣﺮورا ﺑ ﺘﺤﻠﯿﻞ اﻟﺴﺒﺐ اﻟﺠﺬري ﻟﻠﻤﺸﺎﻛﻞ وﻣﻦ ﺛﻢ وﺿﻊ ﺧﻄﺔ ﻋﻤﻞ،ﺗﻨﻔﯿ ﺗﻢ ﻲﺘ اﻟ ﺎﺬھ ﺑﻨﺠﺎح و ﻋﺎدت ﺑﺎﻟﻨﻔﻊ ﻋﻠﻰ اﻟﺸﺮﻛﺔ ﺑﺼﻔﺔ ﻣﻠﺤﻮظﺔ. اﻟ ﻤﺰﯾﺪ ﻣﻦ اﻟﺘﺤﺴﯿﻨﺎت ﺗﺒﻘﻰ داﺋﻤﺎ ﻣﻤﻜﻨﺔ وﻓﻘﺎ ﻟﻤﺒﺪأ ﻛﺎﯾﺰن ﻟﻠ ﺘﺤﺴﯿﻦ. :ﻛﻠﻤﺎت ﻣﻔﺎﺗﯿﺢ ،ﻓﻲ أس أم، اﻟﻨﻔﺎﯾﺎت ﻛﺎﯾﺰن ، اﻟﺨﺮاﺋﻂ ، اﻟﺘﺤﺴﯿﻦ. IV Table des matières Introduction générale.................................................................................................................. 1 Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise P-E-T .................................................................. 3 1.1. Introduction ................................................................................................................... 4 1.2. Historique ...................................................................................................................... 4 1.2.1. Historique de P-E-T.............................................................................................. 4 1.2.2. Historique du groupe E-T-A................................................................................. 4 1.3. Organigramme ............................................................................................................... 7 1.4. Cartographie des processus ........................................................................................... 8 1.5. Analyse SWOT............................................................................................................... 8 1.5.1. Analyse interne : Forces et faiblesse ................................................................... 8 1.5.2. Analyse externe : Opportunités et menaces.......................................................... 9 1.6. produits .......................................................................................................................... 9 1.7. Typologie de production .............................................................................................. 11 1.8. Insuffisances constatées ............................................................................................... 12 1.9. Objectifs du projet et voie de développement ............................................................. 12 Chapitre 2 : Outils d’amélioration Lean Manufacturing .................................................. 13 2.1. Introduction ................................................................................................................. 14 2.2. Value Stream Mapping – VSM ................................................................................... 15 2.2.1. Traçage de la chaine de valeur .......................................................................... 17 2.2.2. Méthodologie ..................................................................................................... 20 2.2.3. Mesures .............................................................................................................. 20 2.2.4. Amélioration de la chaine de valeur................................................................... 21 2.2.4.1. Tirer la production ................................................................................ 22 2.2.4.2. Créer un flux continue ........................................................................... 22 2.2.4.3. La programmation de la production ..................................................... 22 2.2.4.4. cartographier l’état futur ...................................................................... 23 2.2.4.5. Plan de mise en œuvre .......................................................................... 23 2.3. Les 7 Muda .................................................................................................................. 24 V 2.4. Les 5S .......................................................................................................................... 24 2.5. Le management visuel ................................................................................................. 26 2.6. Team-building ............................................................................................................. 26 2.6.1. Création de l’équipe .......................................................................................... 26 2.6.1.1. Première phase - Forming .................................................................... 26 2.6.1.2. Deuxième phase - Storming ................................................................... 27 2.6.1.3. Troisième phase - Norming.................................................................... 27 2.6.1.4. Quatrième phase - Performing .............................................................. 27 2.6.2. Une équipe avec des objectifs individuels.......................................................... 27 2.6.3. Exécution............................................................................................................ 27 Chapitre 3 : Mise en Œuvre des outils Lean Manufacturing ............................................ 28 3.1. Introduction ................................................................................................................. 29 3.2. Cartographie du flux de valeur (VSM) ........................................................................ 29 3.2.1. Identification des ilots de production ................................................................ 29 3.2.2. Analyse de déroulement .................................................................................... 30 3.2.3. Représentation du VSM initial .......................................................................... 31 3.3. Analyse et amélioration Kaizen ................................................................................... 32 3.3.1. Techniques d’amélioration du VSM ................................................................. 32 3.3.1.1. Diagramme Ishikawa ........................................................................... 32 3.3.1.2. Diagramme Pareto ................................................................................ 35 3.3.2. Résolution du problème de stock et de mise en ligne de production ................ 38 3.3.2.1. Disposition initiale ............................................................................... 38 3.3.2.2. Graphique de circulation ...................................................................... 39 3.3.2.3. Révision de la gamme opératoire et du déroulement des activités ....... 41 3.3.2.4. Application de la méthode des antériorités .......................................... 41 3.3.2.5. Plan d’action ......................................................................................... 42 3.3.3. Application de la méthodes des 5S .................................................................... 47 3.3.2.1. Enregistrement de la situation initiale 5S ............................................ 48 3.3.2.2. Mesures correctives et définition de l’objectif ...................................... 50 3.3.2.3. Mise en place des 5S ............................................................................. 51 3.3.2.4. Enregistrement de la nouvelle situation 5S .......................................... 52 3.3.2.5. Nouvelles améliorations et définition d’un nouvel objectif .................. 52 VI 3.3.4. Management visuel ............................................................................................ 54 3.4. Conclusion ................................................................................................................... 56 Chapitre 4 : Analyse de l’application des outils Lean Manufacturing ............................. 57 4.1. Introduction ................................................................................................................. 57 4.2. Résumé des résultats .................................................................................................... 58 4.2.1. Comparaison des indicateurs de l’état initial et l’état amélioré ......................... 58 4.2.2. VSM actuel ........................................................................................................ 59 4.3. Etude et perspective du VSM futur ............................................................................. 60 4.3.1. Equilibrage des postes de travail ....................................................................... 60 4.3.1.1. Situation actuelle .................................................................................. 60 4.3.1.2. Analyse de la situation actuelle ............................................................ 61 4.3.1.3. Situation futur ....................................................................................... 62 4.3.2. VSM futur .......................................................................................................... 63 Conclusion générale .............................................................................................................. 64 Références bibliographiques ................................................................................................ 65 VII Liste des figures Figure 1. 1: Organigramme de l’entreprise P-E-T .................................................................... 7 Figure 1. 2: Cartographie des processus..................................................................................... 8 Figure 2. 1: Principes du concept Lean, outils et méthodes..................................................... 14 Figure 2. 2: Etendue de la chaine de valeur ............................................................................ 15 Figure 2. 3: La chaine de création de valeur (fabrication du produit) ..................................... 16 Figure 2. 4: La chaine de création de valeur (tous les processus) ........................................... 16 Figure 2. 5: Les niveaux d’amélioration du VSM .................................................................. 16 Figure 2. 6: Méthodologie de réalisation du VSM .................................................................. 17 Figure 3. 1: VSM initial .......................................................................................................... 31 Figure 3. 2: Diagramme Ishikawa............................................................................................ 34 Figure 3. 3: Diagramme de Pareto ........................................................................................... 37 Figure 3. 4: Graphique de circulation, rez-de-chaussée........................................................... 39 Figure 3. 5: Graphique de circulation, étage ............................................................................ 40 Figure 3. 6: Salle de contrôle électrique RDC, état initial_1 ................................................... 44 Figure 3. 7: Salle de contrôle électrique RDC, état initial_2 ................................................... 44 Figure 3. 8: Salle de contrôle électrique RDC, état après changement.................................... 45 Figure 3. 9: Salle de contrôle électrique 1110 (étage), état initial............................................ 45 Figure 3. 10: Salle de contrôle électrique 1110 (étage), état après changement...................... 46 Figure 3. 11: Salle de réunion (étage), état initial .................................................................... 46 Figure 3. 12: Salle de réunion (étage), état après changement................................................. 47 Figure 3. 13: Situation initiale 5S, étagère en désordre ........................................................... 49 Figure 3. 14: Situation initiale 5S, des postes de travail non utilisés....................................... 49 Figure 3. 15: Situation initiale 5S, affaires personnelles sur le poste de travail ...................... 49 Figure 3. 16: Résultat de l’évaluation 5S, état initial............................................................... 50 Figure 3. 17: Chantier 5S, élimination des équipements hors usage........................................ 51 Figure 3. 18: Chantier 5S, nettoyage........................................................................................ 51 Figure 3. 19: Résultat de l’évaluation, état après un chantier 5S............................................. 52 Figure 3. 20: Outillage dans l’atelier mécanique, état après un chantier 5S............................ 53 Figure 3. 21: Atelier propre, état après un chantier 5S ............................................................ 53 VIII Figure 3. 22: Marquage du sol, état après un chantier 5S ........................................................ 53 Figure 3. 23: Tableau d’affichage des informations générales du système de production ...... 54 Figure 3. 24: Tableau d’affichage des défauts de qualité......................................................... 54 Figure 3. 25: Approvisionnement en bouteilles de graisse ...................................................... 55 Figure 3. 26: Signalisation de sécurité ..................................................................................... 55 Figure 4. 1: VSM actuel, après application des outils d’amélioration ..................................... 59 Figure 4. 2: Diagramme de distribution uploads/Management/etude-et-implementation-d-x27-une-production-lean-manufacturing.pdf