Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

Lean Manufacturing • Définition Le système Lean c’est donc :  La transformatio

Lean Manufacturing • Définition Le système Lean c’est donc :  La transformation des chaînes de valeur de fabrication de produits par amélioration continue (résolution de problèmes) pour optimiser le ratio : valeur ajoutée aux clients / ressources consommées L’approche d’amélioration de la performance TRANSFORMER LES GASPILLAGES EN GAINS POTENTIELS DE PRODUCTIVITE Quatre Obsessions Focalisation sur la performance Une définition précise de la performance : Améliorer le service au client en réduisant les délais de livraison. Réduire les coûts en éliminant les gaspillages. Améliorer la qualité par le jidoka (right-first-time). La performance, ce n’est pas simplement utiliser des outils lean. Formuler des objectifs opérationnels. Mesurer le succès par rapport à ces objectifs. Quatre Obsessions :Attention aux problèmes Développer un « esprit kaizen » « The biggest problem is thinking you are okay. » (Hayashi, 2002) Faire apparaître les problèmes au fur et à mesure qu’on est capable de les gérer. « le lac et les rochers » : stock en production, itérations en développement, etc. Ce processus n’a pas de fin, l’amélioration est continue. Quatre Obsessions Résolution de problèmes Observation, expérimentation, vérification  L’analyse des causes profondes du problème est au cœur du lean. Résoudre sans comprendre, c’est manquer une occasion d’apprendre. La résolution du problème se fait par élimination de la cause première. Pour ne pas « empiler » des couches de complexité dans les opérations. Méthode scientifique pour l’analyse. Observer, analyser, reproduire in vitro, expérimenter, innover, stabiliser. Les sept sortes de gaspillage  Taïchi Ohno, père fondateur du Système de Production Toyota, a défini 3 familles de gaspillages : Muda (tâche sans valeur ajoutée, mais acceptée). Muri (tâche excessive, trop difficile, impossible). Mura (irrégularités, fluctuations). « Le gaspillage est tout sauf la quantité minimum requise de machines, de matériaux, de pièces et de temps de travail, absolument essentielle à la création de produit ou service ». Les sept sortes de gaspillage  Un muda est donc une activité improductive, qui n’apporte pas de valeur aux yeux du client.  Mais tout le monde accepte et pratique cette activité, sans la remettre en question.  Ncertaines tâches sans valeur ajoutée sont obligatoires (archivage, sauvegardeéanmoins, …).  La Pensée Lean suggère que pour créer efficacement de la valeur, il est indispensable d’identifier les gaspillages et de les éliminer ou de les réduire, afin d’optimiser les processus de l’entreprise.  Bien qu’issus de l’industrie, les « muda » peuvent être aisément transposés dans tout type d’activités (services, IT, santé, formation, logistique, finance…). Les sept sortes de gaspillage Surproduction. Surstockage ou Stocks Inutiles. Transports et Déplacements Inutiles. Traitements Inutiles ou Surprocessing. Mouvements Inutiles. Erreurs, Défauts et Rebuts. Temps d’Attente. Matière grise non exploitée. La méthode des 5 • La méthode des 5 « S » (en anglais the 5 S's) est une technique de management japonaise visant à l'amélioration continue des tâches effectuées dans les entreprises. Elle tire son appellation de la première lettre de chacune de cinq opérations constituant ses principes simples : • Seiri ( 整理) : débarrasser • Seiton ( 整頓) : ranger • Seiso ( 清掃) : nettoyer • Seiketsu ( 清潔) : ordonner • Shitsuke ( 躾) : être rigoureux La Méthode 5S Méthode 5S Démarche à suivre pour la mise ne place : • Motiver l’encadrement. • Former le personnel à la méthode. • Faire un état des lieux général. • Choisir une zone pilote. • Mettre en place un comité de pilotage. • Former le groupe de travail pilote. • Mettre en place « un tableau 5S ». • Démarrer le travail de groupe. • Mettre en œuvre les 5 étapes. • Généraliser à d’autres chantiers Méthode SMED Possible de dégager des heures productives en maîtrisant la durée nécessaire au changement d’outil en réduisant la durée des interventions inter opératoires. La méthode SMED. Proposé par Shingo SMED : Single Minute Exchange of Die. Traduit : échange d’outil en moins de 10 minutes. Signifie que le temps en minute nécessaire à l’échange doit se compter avec un seul chiffre. La Méthode SMED SMED est une méthode d’organisation. Objectif : réduire de façon systématique le temps de changement de séries à partir d’un objectif quantifié. La méthode repose sur la distinction entre trois types d’opérations : • Opérations inutiles : entraînent des pertes de temps, à éliminer. • Opérations internes : ou IED, Input Exchange Die, nécessitent l’arrêt complet de la machine pour pouvoir être effectuées. • Opérations externes : ou OED, Output Exchange Die, on peut les effectuer alors que l’équipement fonctionne, réalisés en temps masqué. La Méthode SMED Objectifs : • Supprimer toutes les opérations inutiles. • Convertir les opérations internes en opérations externes. Afin de limiter les temps d’arrêt de la machine. Nécessite une implication des services Méthode et Étude. Méthode SMED Démarche à suivre pour mettre en place la méthode SMED Étape préliminaire : impliquer tous les intervenants afin de sensibiliser à l’effort entrepris. Étape n°1 : analyser un changement de fabrication tel qu’il est pratiqué. Cette révèle la nécessité de mettre en œuvre les 5S. Étape n °2 : identifier les opérations internes et les opérations externes. Rechercher les gains de temps grâce au temps masqué. Étape n°3 : transformer les opérations internes en opérations externes. Étape n°4 : rechercher la réduction du temps d’exécution des opérations internes et externes. La Méthode SMED • Les résultats obtenus sont souvent importants : Dégager du temps utile pour une machine, permettant d’améliorer son rendement. Retarder ou reconsidérer un projet d’investissement de capacité. SMED doit se réaliser dans un esprit d’amélioration continue. Et doit être associé fréquemment à la recherche des 5S. Appliquer la démarche SMED aux postes goulots. Jidoka • Signifie « contrôle autonome ». • Système « intelligent » qui démarre ou cesse la production lorsque demandé et émet un signal lorsque nécessaire à l’aide d’un « andon ». • Le travailleur peut ainsi surveiller plusieurs machines à la fois de manière plus efficace. Jidoka • Si un problème est détecté: • 0 à 2 minutes Une lumière s’allume et l’opérateur a 2 minutes pour le régler. • 2 à 4 minutes Si après ce temps le problème n’est pas résolu, le mécanicien est informé automatiquement et a 2 minutes pour trouver la solution. Critique • 4 à 7 minutes Si le mécanicien n’a pas réglé le problème, le contremaître est informé et a 3 minutes pour réparer la machine. • 7 min. et plus • Si le problème n’est toujours pas réglé, le président est automatiquement avisé de la situation. Poka Yoke Signifie « garde-fou » en japonais. Dispositif empêchant une erreur de se produire et tendant vers le zéro défaut. Système d’auto-contrôle permettant à l’employé de vérifier lui-même son travail, et complété par un système d’inspections successives permettant la détection des erreurs qui auraient pu se faire dans le ou les postes précédents. uploads/Management/lean-manufacturing.pdf