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Certifiez votre différence par des compétences qui vous ressemblent Module 1 :

Certifiez votre différence par des compétences qui vous ressemblent Module 1 : Le Jidoka Cours 4 : « Détecter et arrêter » Cours 4 : « Détecter et arrêter » Chapitre 6 : Les 2 piliers du Lean © 2013 – Lean Immersion - Février 2013 v2.3 Sommaire ▪Détecter et Arrêter ▪Outils et techniques SOURCE : Lean Immersion 1 Détecter et Arrêter Outils et Techniques Definition Principe ▪Poka Yoke ▪Système qui permet d’éviter ou de détecter les erreurs ▪Conçu de manière à ce que l’erreur ne puisse être commise en la rendant évidente ▪Stop en position fixe ▪Si une erreur est détectée, le système s’arrête à une position déterminée ▪Arrête le processus à la fin pour vérifier la conformité au standard Détecter et Arrêter sont des outils pour éviter que les erreurs ne prolifèrent dans le processus. Lorsqu’elles apparaissent, on les détecte et on arrête la production. 2 ▪Détection proactive ▪Détection automatique des erreurs ▪Installation de capteurs ou de compteurs pour déceler l’erreur ▪2 à la suite ▪Détection des erreurs basées sur leur probabilité d’apparition ▪Etablir des règles simples basées sur l’expérience qui préfigurent une erreur ▪FIFO ▪Les Encours sont utilisés en FIFO afin de détecter rapidement ▪Augmente la transparence et permet de rapidement cibler d’ou vient l’erreur ▪Suivi continu de la performance ▪Mesure en temps réel de la performance ▪Mettre en place des revues régulières du processus et de sa performance SOURCE : Lean Immersion Poka Yoke est une technique qui consiste à éviter les erreurs Définition et méthode Exemple Effets ▪Eviter les dommages à l’équipement dus à l’absence de pièce en début de cycle ▪Uniquement les pièces soudées peuvent allées au Definition ▪Un Poka Yoke permet d’éviter les erreurs ▪Un Poka Yoke détecte les erreurs ▪Un Poka Yoke se Poste à souder Déplacement Lampe Buzzer Si le poste à souder opère sans pièce, il peut être endommagé peuvent allées au poste de travail suivant ▪Un Poka Yoke se trouve avant pendant ou après le processus Méthode: ▪Controle: A l’entrée ou la sortie du processus ▪Signale: La présence d’une anomalie ▪Arrêt: Arrête la production Pièce Table Hauteur avec pièce Bouton Stop Buzzer Un détecteur de hauteur s’assure qu’une pièce est bien en place avant de lancer l’opération de soudure. S’il n’y a pas de pièce, une lampe s’allume et un signal sonore est émis pour indiquer des conditions anormales d’opération 3 SOURCE : Lean Immersion Les méthodes de détection des Poka Yoke se divisent en 3 catégories Inspecter la qualité du travail et les caractéristiques Détecter une déviation par rapport à une valeur Détecter une déviation par rapport à un standard Avant Après Avant Après Avant Après ▪Poids ▪Forme ▪Dimensions ▪Séquence opératoire ▪Référence des composantes ▪Setup ▪Compteur ▪Mesure de paramètres critiques Perçage manuel non inspecté Fluctuation du paramètre qui provoque des aléas qualité Si le paramètre sort des tolérances, le processus s’arrête Les deux pièces peuvent être mélangées Une fixture avec des ergots permet uniquement le positionnement de la bonne pièce Avant Après Avant Après Avant Après Pas de mesure Max. min. ON OFF 4 SOURCE : Lean Immersion Exemple de Poka Yoke sur l’aspect physique des pièces Vérifier la forme et les dimensions 1 Vérifier le poids 2 Vérifier le perçage des trous 3 Air 30 cm 20 cm 10 cm Autres vérification : ▪Structure ▪Surface ▪Design ▪Camera ▪Reflection lumineuse ▪Capteurs 01.00 kg Tous les trous ont ils été percés? 10 cm 5 SOURCE : Lean Immersion Les Poka Yoke existe aussi dans la vie quotidienne ▪Les parkings souterrain ont un gabarit de taille maxi à leur entrée afin d’éviter les surprises ▪Les automobiles sont pleines de Poka Yoke : ▪Le bouchon essence accroché / incorporé à la trappe ▪La clé qu’on ne peut pas retirer en roulant ▪Le frein de parking automatique ▪Signal sonore de niveau bas d’essence… ▪Les clé USB qui ne peuvent être insérées à l’envers de part leur design afin d’éviter les surprises ▪Le frottement avec une pièce flottante emet un signal sonore mais n’empêche pas nécessairement l’utilisateur d’entrer… 6 SOURCE : Lean Immersion Les arrêts en position déterminée évitent aux problèmes qualité d’aller plus loin dans les processus ▪Un problème est identifié sur une étape de fabrication ▪La résolution problème est confiée à l’opérateur dans son temps de cycle de production ▪S’il n’est pas résolu rapidement, le ▪La ligne de production s’arrête à la fin de la séquence de travail si un problème est apparu et n’a pas été résolu avant (Temps cycle court) ▪Methode 1. Détecter le Tirer corde Andon A ANDON 3 2 B C D E F Contain- 1 Effets Définition et méthode Explication rapidement, le superviseur est impliqué dans la résolution et met en place une solution palliative ▪Par la suite des contre mesures efficaces pourront être identifiées ▪Si le processus est trop court -> instabilité ▪Si le processu est trop long -> perte réactivité 1. Détecter le problème 2. Tirer le signal (Andon) 3. Le superviseur intervient 4. Mise en place solution palliative 5. Le problème est consigné pour élaborer une contre mesure durable Superviseur A B C Fin Temps cycle 70% du temps de cycle 4 Contain- ment action 5 6 7 SOURCE : Lean Immersion La détection proactive permet l’anticipation des défauts ▪La détection proactive est la capacité d’une machine à détecter des conditions favorable aux défauts automatiquement ▪Réduire les bris équipement ▪Pas de rejet dus à des outils usés ▪Facilite la détection des erreurs et leur causes racines Mesure en continue par des capteurs Mesure conditionnelle Mesure de la fréquence de changement d’outil 1 2 Effets Définition et méthode Explication Machine 150 150 Nb de cycle machine Nb de changement d’outil Capteur de pression Machine Air 0 1 2 3 4 5 6 7 Tolérance 3 8 SOURCE : Lean Immersion La détection “2 de suite” permet de déceler des comportements suspects dans les processus ▪Une règle de détection est établie sur la base de l’expérience ex : 2 rejets de suite ▪Nombre de rejets est minimisé ▪Concentration sur la qualité des produits livrés ▪Evite d’accumuler du retard dans les opérations suivantes Appel Pourquoi ces vis ne rentrent pas Effet Définition et méthode Explication opérations suivantes Rejets Produits finis Appel Rejet J’ai un problème 9 SOURCE : Lean Immersion FIFO est une règle commune de gestion des stocks qui permet de diminuer les défauts ▪Une technique qui consiste à conserver l’ordre de fabrication dans les étapes suivantes ▪Assure le fait qu’il n’en manque pas ▪Evite les variations de batch dans le processus Boites de composantes Operation 1 Operation 2 Effect Définition et méthode Explanation ▪Lorsqu’il y a des problème de qualité sur les composantes, il est plus facile de retracer l’origine de celles ci 3 4 5 6 Composantes dans l’ordre 1 7 10 SOURCE : Lean Immersion Le suivi continu de la performance permet de détecter les anomalies ▪Très visuel ▪Permet de prendre rapidement des actions palliatives ▪Excellente base pour l’analyse des problèmes ▪Les anormalités sont détectées en comparant le niveau de production actuel avec le niveau anticipé par le standard – Accord sur les Effet Définition et méthode Explication problèmes ▪Montre le potentiel caché du processus ▪Besoins de beaucoup de renforcement de la part de la hiérarchie et une utilisation “fine” – Accord sur les objectifs – Les opérateurs contribuent à l’explication des écarts – Planifier des revues rapides régulières en équipe 11 SOURCE : Lean Immersion uploads/Industriel/ chapitre6-module2-fichier4-59cd2e5f1723dd5e08472d16.pdf