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OCP Production System Lexique OPS Amélioration Continue (ou progrès continu) :

OCP Production System Lexique OPS Amélioration Continue (ou progrès continu) : terme utilisé pour désigner la démarche qui vise à progresser pas à pas vers un but déterminé. Cette démarche part du principe que les problèmes réels se situent sur le terrain, et que les solutions à ces problèmes seront trouvées sur le terrain avec les acteurs du processus concerné. En opposition à la démarche de « re-engineering », qui vise davantage des changements importants, conçus loin du terrain. Andon : un dispositif pour indiquer en temps réel et très rapidement l’état de fonctionnement d’une machine, poste de travail, opération. Exemple : lampe verte = machine fonctionne bien, lampe rouge = machine en panne. A3 Problem Solving (Résolution de problèmes par A3) : une méthode de mise en forme de résolution de problème de manière à formaliser, cadrer, synthétiser (toute l’histoire doit tenir sur une feuille A3) et communiquer la résolution d’un problème. Autonomation (ou Jidoka) : dispositif qui arrête une machine automatiquement lorsqu’il détecte un produit défectueux. Ainsi on évite de transmettre un produit défectueux à l’étape suivante. Benchmarking : démarche qui consiste à comparer les performances avec « les meilleurs dans le secteur » afin de connaître les performances qui ont pu être réalisées.. la Basic Production Tool Box.Ce standard est la base indispensable pour construire et capitaliser les progrès issus des différents modules et chantiers de l’OCP PS. Client : l’entité qui se trouve en aval d’un poste, opération ou entreprise qui attend la meilleure prestation de son fournisseur en termes de Qualité, Coût et Délai. Cost deployment est une méthode qui établit un programme de réduction des coûts, scientifiquement et systématiquement par une coopération entre les départements Production et Finance Cross docking : système de gestion de flux qui se croisent (typiquement dans la même journée) les produits arrivés de différents fournisseurs afin de préparer et expédier les commandes à destination de différents clients. Délai : le temps nécessaire pour faire avancer un produit ou un service d’un point à un autre dans un flux. ERP : Entreprise Ressources Planning : appellation donnée aux systèmes d’information construits autour de la logique MRP (Materials Requirement Planning) et englobant d’autres aspects de la gestion d’une entreprise (gestion des bases clients et fournisseurs, gestion des commandes, gestion financière etc.). FIFO (First in First out) : (ou première entrée première sortie : PEPS) : système d’organisation de flux pour assurer la rotation des produits. Un système kanban assure le FIFO, l’utilisation d’un « couloir FIFO » est même une des méthodes de gestion de flux tiré. Fournisseur : l’entité qui se trouve en amont d’un poste, opération, entreprise ou personne qui répond à l’exigence de son client en termes de Qualité, Coût et Délai. Flux tiré : méthode de gestion de flux qui consiste à produire à partir de la demande du client. L’aboutissement de cette méthode est le flux « pièce-à-pièce » : fabrication seulement si le poste aval peut l’accepter sans gaspillage entre postes de travail. IDG/H/DH- Lexique OPS - 1/6 A C D E F B OCP Production System Flux poussé : méthode de gestion de flux qui consiste à produire ce qu’on pense que le client va vouloir (les prévisions). Les ventes réelles ne correspondant jamais à celles qui sont prévues, cette façon de gérer les flux est générateur de stock et parfois d’invendus. Flux tendus : la tension des flux de manière maîtrisée (notamment par l’élimination des gaspillages), est une façon de déceler et résoudre les problèmes pour améliorer la performance d’un processus. Flux synchrone : méthode de pilotage de flux qui consiste à coordonner l’approvisionnement des différents composants selon leur ordre d’utilisation. Ce modèle de gestion (utilisé notamment en industrie automobile) permet de livrer à un moment très proche du moment d’utilisation, les quantités nécessaires aux postes de travail. Gaspillage : La recherche et l’élimination des gaspillages est à au cœur du Lean Management. Voici les 7 gaspillages classiques : 1.surproduction : production supérieure à la demande du client 2.attente : des ressources ou des personnes qui attendent pour pouvoir travailler 3.transport : mouvement des matières 4.stock : du travail non-fini ou fini mais non envoyé à l’étape suivante 5.processus : des tâches qui n’apportent pas de valeur pour le client 6.mouvement : mouvements inutiles de personnes pour accomplir une tâche 7.non-qualité : du travail qui n’est pas au standard requis Gemba : mot japonais pour illustrer le terrain : le lieu où les activités de valeur ajoutée sont réalisées, où les vrais problèmes existent et où les vraies solutions seront trouvées et mises en œuvre. Goulot : un poste de travail se trouvant dans un flux qui limite le volume de travail pouvant s’y écouler. Il y a plusieurs façons pour faire en sorte qu’un goulot d’étranglement n’en soit plus un. GPA (Gestion Partagée des Approvisionnements) ou VMI (Vendor Managed Inventory): mode de gestion permettant au producteur de proposer les réapprovisionnements à son client selon un cahier des charges préalablement agréé. Cette méthodologie peut permettre des gains considérables, notamment en termes de stock, aussi bien chez le client que chez le fournisseur. Heijunka ( 平準化) est un mot japonais employé pour désigner une technique de nivelage d'une production donnée par le volume (quantités de produits fabriqués) et le mix produits (diversité des produits fabriqués) sur une période. Dans le concept du Système de production de Toyota, heijunka est le lissage de la production par le volume mais aussi le mix produits au cours d'une période de temps donnée. Heijunka box : appelé « séquenceur » en français. Une boite, segmentée par tranche de temps ( ½ hr par exemple) positionnée en amont du flux concerné, dont la fonction est de simuler la demande client en positionnant les kanbans par tranche de temps. Les kanbans seront amenés sur la ligne de production à intervalle régulier, tirant ainsi le flux au rythme du temps de takt. La méthode Hoshin ou chantier Hoshin est un système de management qui permet à l’entreprise de concentrer tous ses efforts et toutes ses ressources dans la réalisation rapide d’un objectif. Elle est également appelée management par percée. Hoshin signifie en japonais ce qui montre la bonne direction (Ho = direction, Shin = compas). C'est ce qui pointe la direction (comme l'aiguille de la boussole). IDG/H/DH- Lexique OPS - 2/6 G H OCP Production System Indicateur : outil de mesure qui permet de connaître le niveau de performance d’un processus dans le but de progresser. JAT (juste à temps) : capacité à fabriquer et livrer au coût le plus bas, la seule quantité demandée, au moment demandé : méthode de gestion d’organisation fondée sur la recherche et l’élimination des gaspillages. Le pionnier de cette façon de travailler était Taichi Ohno ( 1912- 1990) de Toyota dans les années 50. Kaizen : mot composé japonais : Kai = changement et Zen = pour le mieux. Ce mot désigne la démarche d’amélioration par petits pas « un petit peu tous les jours », qui est une des forces des meilleures entreprises japonaises. En occident le terme « Kaizen blast » ou « Chantier Kaizen » est souvent utilisé, pour des changements menés rapidement sur le terrain. Kanban : « étiquette d’information ». Un des vecteurs importants d’un flux piloté en flux tiré. Un moyen simple et clair pour visualiser l’information que le client vient de consommer l’article concerné, donc qu’il faut le remplacer. Plusieurs formes de kanban existent : des étiquettes, des bacs, des emplacements…… Des règles précises doivent être utilisées pour mettre en place cette solution avec succès. Lean : mot anglais, littéralement « sans gras » (s’agissant de viande) ou « juste ce qu’il faut » (s’agissant de carburation). Démarche de management s’inspirant du TPS : un membre d’une équipe de chercheurs du Massachusetts Institute of Technology (MIT), John Krafcik, a utilisé ce mot pour la première fois en 1987 pour décrire les performances du Système de Production de Toyota (TPS), lorsqu’il a réalisé qu’il fallait moins de tout pour créer une quantité donnée de valeur. Le « lean thinking » et « lean production » sont des termes issus de cette étude. Le dirigeant de cette équipe, Jim Womack est co-auteur avec Dan Jones d’un livre référence « Lean Thinking » (« Penser l’Entreprise au plus Juste ») et président du Lean Entreprise Institute. Lean Services : depuis quelques années, les entreprises de service utilisent des techniques lean en découvrant que les principes lean sont parfaitement adaptés aux améliorations des performances dans ce type d’industrie. Les auteurs de « Lean Thinking » ont contribué à cet élan avec la publication de « Lean Solutions » (« Le Lean au Service du Client ») en 2005. Ligne en « U » ou « L » : configuration de ligne de travail particulièrement adaptée au JAT car facile à alimenter depuis l’extérieur, ne perturbant pas les opérateurs, et permettant aux opérateurs de travailler sur plusieurs postes (notamment le premier et dernier poste) avec un minimum de mouvement. Lissage : partage de uploads/Industriel/ lexique-ops.pdf