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EXPOSÉ : SMED EKOBO ERIKA PROF : MR TCHUENKAM CHRISTOPHE FAIT PAR : EKOBO ÉRIKA

EXPOSÉ : SMED EKOBO ERIKA PROF : MR TCHUENKAM CHRISTOPHE FAIT PAR : EKOBO ÉRIKA : Première partie : INTRODUCTION Le SMED est une méthode qui permet de réduire la durée de changement de série en fabrication. Mais c’est aussi un moyen de commencer à remettre en cause le fonctionnement de l'entreprise et de poser les fondations d'une organisation plus performante et plus « Lean ». Le SMED peut servir dans les activités de service, pur réduire les files d’attente. PRÉSENTATION DE L’OUTIL Qu’est ce que la méthode SMED? Abréviation de Single Minute Exchange of Dies ( changement rapide d’outillage), le SMED est une méthode qui vise à diminuer le temps de changement d’outils de production de réglage entre deux séries. Lorsqu’une pièce d’équipement de fabrication doit être remplacée, le temps de changement peut entraîner les temps d’arrêts coûteux et imprévus … Le SMED, composant essentiel du Lean manufacturing permet de réduire les rébus, stimuler la productivité et baisser les coûts au sein d’un processus. HISTORIQUE Le SMED a été conceptualisé par l’ingénieur japonais SHIGEO SHINGŌ après TOYOTA SMED signifie Single minute exchange of dies ( changement de matrice en une minute) L'ingénieur industriel japonais Shigeo Shingo a été le premier à mettre en place la méthode SMED. Il a alors réussi à diminuer de 94 % en moyenne les temps de changement de série dans les entreprises avec lesquelles il a travaillé. L'objectif de cette méthode est de réduire le temps d'arrêt des machines ou du procédé durant le changement de plusieurs heures à moins de 10 minutes. Cette méthode a été mise à profit de nombreuses entreprises japonaises et occidentales HISTORIQUE SHIGEO SHINGŌ : fondateur du SMED Le SMED est né en 1970 dans l' univers industriel compétitif de TOYOTA, sous l' impulsion de S.SHINGO. DÉFINITION Le SMED est une méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié. (Norme AFNOR NF X 50- 310). Cette méthode peut aussi s'appliquer à tout processus de production et administratif. Le but du SMED est le gain de temps, la réduction voire l'élimination des stocks de pièces détachées, et l'augmentation de la productivité. Cette méthode s’élabore autour de 4 étapes… DEUXIÈME PARTIE : CONCEPTS La méthode SMED s’élabore autour de 4 étapes en général mais dans certains documents on dira 5 étapes : CONCEPTS Étape 1 : Mesurer le temps total de changement de série : Le temps est mesuré à partir de la dernière pièce de la fabrication précédente et jusqu’à la première pièce bonne de la suivante . Étape 2 / 1bis : Séparer les opérations selon qu'elles sont internes ou externes: C'est une étape essentielle puisque c'est là qu’on parle de ce qui peut être classé comme opération externe (hors arrêt, peut être fait pendant que la machine fonctionne ) et ce qui doit rester opération interne (durant l'arrêt pour changement). CONCEPTS Étape 3 : Regrouper les opérations internes et externes : On réordonne les opérations à réaliser.D'un côté les opérations externes, qui seront réalisées avant l'arrêt, et de l’autre les opérations internes qui doivent être faites lorsque la machine ne fonctionne pas. Ce stade, on dispose d'un temps total d’opérations externes et d'un temps total d’opération interne, dont la somme est toujours égale au temps total mesure initialement . Si on s'arrête là, on a déjà réduit le temps d'arrêt puisque une partie des opérations est réalisée pendant que la machine produit. CONCEPTS Étape 4 : Réduire la durée des opérations internesCette étape a un impact majeur sur la durée du changement. On va passer à la moulinette toutes les opérations internes en se demandant (QQ0QPC):Pourquoi est-ce qu'on réalise cette opération? Pouvons-nous la supprimer ?Qui fait cette opération ? Est-ce que c’est la meilleure personne?Où fait-on cette opération ? Est-ce qu’on peut la faire ailleurs? Quand réalise-t-on cette opération ? Pourquoi? Comment fait-on ? Comment pourrions-nous faire autrement?On va par exemple se rendre compte. En temps normal c’est la dernière étape mais très souvent une dernière étape assez importante est ajoutée : CONCEPTS Étape 5 : Standardiser L’application de cette méthode est une démarche pérenne qui nécessite une standardisation des opérations de changement d’outils. À ce titre, des procédures de montage/démontage clairement identifiées et éprouvées seront mises en place. EXIGENCES Cette méthode peut aussi s'appliquer à tout processus de production et administratif. Le but du SMED est :  le gain de temps,  La réduction voire l'élimination des stocks de pièces détachées, et  l'augmentation de la productivité  Identification des réglages internes (hors production) et externes (pendant la production). Étant composant du lean manufacturing, le SMED permet de baisser les coûts au sein d’un processus, de réduire les coûts et stimuler la productivité… EXIGENCES La vie est plus facile avec le SMED LIMTES Avantages du SMED La méthode SMED est donc un concept qui présente de nombreux atouts pour la gestion de la production de l'entreprise tels qu'une augmentation de la productivité, de la flexibilité de la production, une amélioration de la qualité, ou encore une réduction des stocks et coûts et une élimination des erreurs de réglage. -Le fait de pouvoir changer de série très rapidement permet de diminuer la taille des lots est aussi un avantage. LIMITE INCONVÉNIENTS : Le seul inconvénient qu’on arrive à identifier est le fait que la mise en place du SMED soit onéreuse. En effet, il en découle des coûts internes difficilement quantifiables, qu'il s'agisse de la main d'œuvre impliquée ou des gains de productivité réalisés. TROISIÈME PARTIE : CAS PRATIQUE CAS PRATIQUE CAS PRATIQUE uploads/Industriel/ powerpoint-2-me-thode-smed-2.pdf