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Bonjour, L’équipe logistique est le pilier de la zone d’expédition, c’est elle

Bonjour, L’équipe logistique est le pilier de la zone d’expédition, c’est elle qui gère la sortie des marchandises des stocks aux camions en veillant à la qualité des expéditions et en optimisant les coûts. Cependant, une fois la marchandise prête pour l’expédition et sortis de sa zone de contrôle vers le camion, il reste avant l’achevée l’opération la validation de la facture par un contrôleur. Mais apparemment, il y a souvent fait face à des problématiques extérieures. La première question à se poser qu’ils sont les facteurs principaux à la fois interne ou externe à des anomalies (erreurs, vol, effectif, formation ou bien le processus). I. Parmi les problèmes régulièrement rencontrés, on trouve : 1. Problème déclaration des articles entrés au dépôt d’expédition. 2. Retard énorme du chargement des camions à cause du manque une pièce ou deux pièces spéciales surtout au niveau BU Mousse. 3. Retard de la facturation parfois dépasse des heures. 4. Erreur facturation au moment le pic du chargement sauf dans le cas implicite au vol, la responsabilité est partagé entre le facturier et le contrôleur. 5. Parfois quelques éléments d’expédition désignent le chauffeur et la destination ou le chauffeur choisi le camion et la destination préférée pour les intérêts personnels. 6. Ajout quelques articles au camion, malgré qu’il soit validé et parti à la zone bâche. 7. Garder les articles literies (Matelas, SAR) hors dépôt d’expédition (entre la production et zone de stockage), il y a un risque du vol. 8. Le nombre des contrôleurs sont réduit par rapport les magasiniers qui augmentent le risque d’erreurs ou autre. 9. L’équipe d’expédition est figé, il n’y a pas une rotation (jour/nuit) ou changement entre eux pour réduire le risque. 10. Une relation d’amitié entre quelques contrôleurs et l’équipe d’expédition. 11. Manque la fermeture des portes d’expédition au moment (la prière, déjeuné, dîner, fin programme). 12. Manque le contrôle inopiné. II. Recommandation. Selon la gravité et le degré d’anomalie, on recommande des actions immédiates, moyenne ou long terme : Problème Risque Action Problème déclaration des articles entrés au dépôt d’expédition. * Ecart entre les quantités (entrées, livrées ou facturées). * Camoufler les écarts du stock. * Vol. Informatisé le processus déclaration des articles par N° lot et des codes à barres dans chaque entrée d’expédition par des tapis roulants géré par élément neutre de préférence être un contrôleur. Retard énorme du chargement des camions à cause du manque une pièce ou deux pièces spéciales surtout au niveau BU Mousse. D’ajouter des articles sans la présence physique du contrôleur Le provisionnement du stock avant le chargement par l’équipe d’expédition. Retard de la facturation parfois dépasse des heures. Le fait que le camion quitte le quai sans facture, il y a un risque de modifier le type ou la quantité des articles chargés par le contrôleur surtout le moment des mouvements entre (literie, mousse et zone bâche). Mettre un système fluide par des codes à barres relié directement à la facturation après la validation du contrôleur d’expédition par exemple WMS (signifie en anglais Warehouse Management System) Système de gestion d’entrepôt Parfois quelques éléments d’expédition désignent le chauffeur et la destination ou le chauffeur choisi le camion et la destination préférée pour les intérêts personnels. Le vol ou l’utilisation le camion pour les intérêts propre du chauffeur Automatiser l’affectation des chauffeurs. Ajout quelques articles au camion, malgré qu’il soit validé et parti à la zone bâche. D’ajouter des articles sans la présence physique du contrôleur Interdit le retour du camion à l’expédition lorsqu’il est parti à la zone bâche. Garder les articles literies (Matelas, SAR) hors dépôt d’expédition (entre la production et zone de stockage), il y a un risque du vol. Les articles seront abîmés ou bien le vol La marchandise doit entrer immédiate au dépôt d’expédition après la déclaration lorsqu’elle est sortie de la production. Le nombre des contrôleurs sont réduit par rapport les magasiniers qui augmentent le risque d’erreurs ou autre. Taux d’erreurs augmente et les contrôleurs perdent le métrise lorsqu’ils chargent deux camions au même temps Renforcer l’équipe contrôle par des éléments sérieux dynamiques et jeunes. L’équipe d’expédition est figé, il n’y a pas une rotation (jour/nuit) ou changement entre eux pour réduire le risque. Complicité entre (l’équipe d’expédition, contrôleur et chauffeur) Prévoir une rotation hebdomadaire d’équipe charge entre les (superviseurs, magasiniers) Une relation d’amitié entre quelques contrôleurs et l’équipe d’expédition. Vol Changement immédiat du poste de ces contrôleurs et avoir une équipe jeune dynamique sérieuse. Mettre un système de motivation par des primes, bons d’achats un contrôleur du mois etc. selon un barème d’évaluation (nombres d’erreurs réduit, relation avec l’équipe, la qualité et la personnalité au moment de charge sur les quais. Manque la fermeture des portes d’expédition au moment (la prière, déjeuné, dîner, fin programme). Vol Il y a un problème technique sur les rideaux surtout au niveau literie, le dossier de réparation chez la direction achat avec la collaboration entre équipe maintenance. Manque le contrôle inopiné. Prévoir un contrôleur de vidéo surveillance qui s’occupe du recontrôle des camions avec la facturation. La meilleure méthode de sécuriser l’expédition et réduit le taux de vol, c’est d’informatiser le processus en maximum, qui vise à optimiser et gérer la gestion des stocks au sein d’un entrepôt. uploads/Management/ bonjour-i-parmi-les-problemes-regulierement-rencontres-on-trouve.pdf