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Michel ROUX & Tong LIU OPTIMISEZ VOTRE LOGISTIQUE D’ENTREPÔT © Éditions d’Organ

Michel ROUX & Tong LIU OPTIMISEZ VOTRE LOGISTIQUE D’ENTREPÔT © Éditions d’Organisation, 2003 ISBN : 2-7081-2901-5 © Éditions d’Organisation CHAPITRE 2 LES 23 OUTILS DU LOGISTICIEN D’ENTREPÔT Si certains outils évoqués ci-après sont propres aux logisticiens (méthode des chaînons, méthode CRAFT, etc.) d’autres sont d’un usage beaucoup plus général. Tous peuvent être grandement utiles à un moment ou à un autre de la vie d’un projet logistique. 1. LA LOI DE PARETO 1.1. Quelle est la déﬁnition de la loi de Pareto ? Inventée par cet économiste italien il y a plus d’un siècle, cet outil d’analyse est souvent appelé aussi classement ABC ou loi des 80/20. En peu de mots, ce mode de classement extrêmement simple permet, de résoudre 80 % des difﬁcultés d’un problème en ne s’intéressant qu’à 20 % du sujet. Pour élémentaire qu’il soit, cet outil est utilisé quotidiennement par les logisticiens. Par exemple, on observe très fréquemment que 80 % des ventes ne concernent que 20 % des articles au catalogue. Il apparaît ainsi qu’il est intéressant d’auto- matiser la préparation desdits 20 % : retour optimal sur investissement. Ce type de classement peut se faire sur des critères très différents ; le logisticien devra choisir les critères qui concernent son activité comme : ■Nombre d’articles vendus ■Nombre de lignes de commandes ■Nombre de ventes en conditionnements multiples ■Nombre de ventes par palettes complètes 22 OPTIMISEZ VOTRE LOGISTIQUE D’ENTREPÔT © Éditions d’Organisation ■Nombre d’erreurs de préparation ■Nombre de retours clients ■Importance de la démarque inconnue alors que le classement par chiffre d’affaires ou par marge générée lui importe peu dans son champ d’action. Les seuils habituellement utilisés sont les suivants : ■La classe « A » 20 % des références génèrent 80 % des mouvements ■La classe « B » 30 % des références génèrent 15 % des mouvements ■La classe « C » 50 % des références génèrent 5 % des mouvements Rien n’interdit de modiﬁer ces seuils si le besoin s’en fait sentir ou de multiplier le nombre de classes ; les logiciels courants de gestion d’entrepôt en proposent souvent plus d’une dizaine. Cet outil d’un usage quasi universel peut par exemple servir aussi à analyser les dysfonctionnements du système transitique aﬁn de donner des priorités au service maintenance. 1.2. Exemple L’illustration proposée classe les références articles en fonctions des mouve- ments dans l’entrepôt. Les 23 outils du logisticien d’entrepôt 23 © Éditions d’Organisation 2. L’INDICE LOGISTIQUE L’indice logistique est un autre outil à la fois très simple et très utile. Le calcul de cet indice pour une organisation logistique donnée consiste à : ■Recenser tous les transferts ■Déﬁnir l’entité logistique retenue pour la mesure (tonnes, palettes, cartons, etc.) ■Mesurer la distance parcourue par ces entités ■Dimensionner les ﬂux (nombre de tonnes/jour, nombre de palettes/jour...) ■Multiplier, pour chaque type de transfert, les ﬂux par les distances ■Sommer tous ces produits ■Comparer le résultat ainsi obtenu avec le résultat obtenu pour le même pro- jet mais avec une organisation différente. L’organisation « gagnante » sera celle qui aura l’indice logistique le plus faible. Un indice logistique n’a aucun sens en absolu, il sert seulement à comparer des organisations alternatives, des implantations différentes d’un même problème. 3. LES SIMULATIONS DYNAMIQUES 3.1. Qu’est-ce qu’une simulation de dimensionnement ? Les simulateurs sont des outils informatiques qui permettent de construire, de modéliser une installation ou plus souvent une partie d’installation. Ce modèle prendra en compte les caractéristiques physiques de l’installation projetée : topo- graphie, vitesses, temps de réponse, etc. L’on dispose ainsi d’une installation « virtuelle » que l’on va voir « vivre ». Il sera possible d’injecter des charges dans ce modèle suivant les lois statistiques observées ou prévues et l’on pourra mesurer les débits que le système peut assurer, la longueur des ﬁles d’attente, les temps de service, etc. Ces simulations doivent être employées dès que l’on doit concevoir un système apte à accueillir des ﬂux aléatoires que les calculs classiques ne savent pas appré- hender. Elles permettent de vériﬁer que l’installation projetée répondra correcte- ment aux besoins. La vériﬁcation porte aussi bien sur les performances physiques du système que sur les règles de gestion (horaires variables, priorités, taille de batch, etc.). 24 OPTIMISEZ VOTRE LOGISTIQUE D’ENTREPÔT © Éditions d’Organisation Ces simulations peuvent servir à valider l’étude d’un nouveau site mais peuvent également servir à observer l’impact d’éventuelles modiﬁcations d’une installa- tion existante. Ces outils permettent aussi d’étudier l’inﬂuence que pourrait avoir l’évolution d’un seul paramètre (vitesse, taille d’un stock tampon, loi des arrivées, etc.). L’on parle alors d’étude de sensibilité. La plupart des logiciels de simulation sont développés à partir de la théorie des ﬁles d’attente. Il en existe de nombreux sur le marché et leur coût n’est plus dissuasif. 3.2. Qu’est-ce qu’une simulation de partie opérative ? Ces simulateurs permettent, comme les précédents, de modéliser une installation mais ne sont utilisés que pour celles qui sont automatisées. Ils servent à valider les logiciels des automates programmables avant même que l’installation électro- mécanique et l’ensemble du câblage chantier ne soient réalisés. L’emploi de tels simulateurs, s’il était généralisé, éviterait enﬁn bien des correc- tions à la dernière minute et les multiples retards qui s’ensuivent. 4. L’ANALYSE DES PROCESSUS 4.1. Qu’est-ce que l’analyse des processus ? Cet outil méthode, créé par Allan H. Mogensen, est également appelé « simpliﬁ- cation du travail », SDT, analyse globale, etc. Elle consiste à : ■Décomposer un processus en actions élémentaires ■À classer ces actions en cinq différentes familles (opérations à valeur ajou- tée, transfert, etc.) ■À les quantiﬁer en termes de nombre d’occurrences, de temps et de dis- tance, puis ■À critiquer les conditions dans lesquelles elles sont accomplies (temps, acteurs, enchaînements, etc.). Les 23 outils du logisticien d’entrepôt 25 © Éditions d’Organisation Ces critiques chiffrées permettent ensuite d’imaginer les actions d’amélioration à conduire et les enjeux correspondants. La solution cible fera l’objet d’une seconde feuille d’analyse. 4.2. Quels sont ses symboles ? Les 5 symboles utilisés sont les suivants : 4.3. Exemple d’une ﬁche d’analyse Opération à valeur ajoutée Opération de contrôle Transfert, déplacement Attente, retard, stock tampon Stockage 26 OPTIMISEZ VOTRE LOGISTIQUE D’ENTREPÔT © Éditions d’Organisation 5. LA MICROGRAPHIE Cette méthode est dérivée de la précédente. Elle se veut plus ﬁne comme son nom l’indique. Aux symboles graphiques précédents s’ajoutent 4 symboles indi- quant les ressources utilisées pour les manutentions : l’homme, un équipement non motorisé, un équipement motorisé, un véhicule. Par ailleurs chaque transfert est caractérisé non seulement par le moyen utilisé, la distance à parcourir et le temps nécessaire pour l’effectuer mais aussi par le coût engendré. 6. LA MÉTHODE CRAFT 6.1. Qu’est-ce que la méthode CRAFT ? CRAFT est l’acronyme de « Computerized Relative Allocation of Facilities Technique ». Cette méthode a été créée par G. C. Armour et E. S. Buffa au début des années 1960. Elle associe la notion d’indice logistique et de calcul matriciel. La méthode consiste à établir la matrice des distances et la matrice des ﬂux puis à Pour en savoir plus Notes personnelles Maîtriser les ﬂux industriels Raymond et Stéphanie Biteau Éditions d’Organisation Organisation Jean Gerbier Dunod Maîtriser l’organisation industrielle J.-C. Charrier et K. Kemoune Éditions d’Organisation Pour en savoir plus Notes personnelles Maîtriser les ﬂux industriels Raymond et Stéphanie Biteau Éditions d’Organisation Les 23 outils du logisticien d’entrepôt 27 © Éditions d’Organisation effectuer leur produit et à rechercher l’implantation optimale : produit « ﬂux x distances » minimal. Cette approche implique bien sûr d’avoir des unités logistiques cohérentes. Si l’on a affaire simultanément à des palettes et à des bacs, peut-être faudra-t-il traduire les bacs en palettes ou travailler avec les poids. 6.2. Exemple Soit à implanter 3 machines (1, 2 et 3) à 3 emplacements donnés (A, B et C). Les matrices des ﬂux Fij et des distances Dij sont les suivantes : Les 6 permutations possibles donnent comme produits des matrices les résultats suivants : 28 OPTIMISEZ VOTRE LOGISTIQUE D’ENTREPÔT © Éditions d’Organisation C’est donc l’implantation A2 – B3 – C1 qui permet de réduire les ﬂux au minimum. 7. LA MÉTHODE DES CHAÎNONS 7.1. Quel est le déroulement de la méthode des chaînons ? Cette méthode, est déjà ancienne et s’applique fort bien à l’organisation en îlots de production très en vogue à cette époque. C1 B3 Les 23 outils du logisticien d’entrepôt 29 © Éditions d’Organisation Le déroulement de la méthode des chaînons est le suivant : ■Choisir les articles à produire les plus représentatifs à partir d’un classe- ment ABC (A1, A2, A3...) ■Déﬁnir pour ces articles les opérations qu’ils doivent subir en fonction de leur gamme de fabrication ■Répertorier les moyens de production nécessaires (M1, M2, M3...) ■Dimensionner le nombre de moyens nécessaires par traitement des temps alloués (tenant compte des aléas, de la maintenance, du coefﬁcient de pro- ductivité, etc.) et des temps d’ouverture ■Établir la liste récapitulative suivant le modèle ci-après ■Établir la matrice des chaînons suivant le modèle ci-après et le renseigner en indiquant les chaînons et le nombre de transferts correspondant à cha- cun d’eux ■Additionner le uploads/Management/ chap2-roux 1 .pdf