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Gestion de production PC [Tapez le nom de la société] Gestion de production La

Gestion de production PC [Tapez le nom de la société] Gestion de production La Planification des besoins en composants Travail préparé par : o ABOUHAMZA Karima o MOUHIB Keltoum o ZALMADI Sara o ZERIAT Reda Encadré par : 5 Avant propos Introduction Historique A. les Objectifs L’objectif du MRP en industrie B. Information nécessaire à la planification de la production Le codage des informations Les prévisions de production Les besoins détaillés C. Le fonctionnement du MRP Exemple 5 Dans le cadre de ce projet, nous avons choisi de travailler sur la planification de la production à ses deux niveaux à court terme, on parle alors d’ordonnancement, et à moyen et long terme. En effet, la planification est la première étape dans le processus de prise de décision au sein d’une organisation, dans le sens où planifier signifie prévoir avec une volonté de prise de décision. La planification de la production est un processus qui se situe au sommet de l’entreprise, c’est à dire au niveau de la direction générale, ainsi qu’au niveau de la direction technique et commerciale. Elle joue un rôle prédominant pour le bon fonctionnement de l’entreprise, dans la mesure où elle détermine le niveau de la production selon les besoins de sa clientèle, ses capacités de production et le niveau des stocks dont dispose l’entreprise. Elle détermine aussi les délais de livraison et de production des produits selon les délais d’approvisionnement et celui de fabrication. Les besoins en composants et en matière première. En somme, elle permet de coordonner tout le processus de production depuis l’approvisionnement en matière jusqu’à l’obtention du produit fini. 5 La planification des besoins en composants est la traduction de «Materials Requirement Planning » que l’on abrège en MRP. Elle représente une méthode efficace de la planification, développée par l’Américain Joseph ORLICKY en 1965. Le MRP est constituée d’un ensemble de méthodes permettant l’évaluation de la demande de composants et l’organisation de la production à partir de calculs et non de prévisions. Dans ce cadre, nous allons parler, dans une première partie, du développement de cette méthode dans le temps (historique),puis nous traiterons dans une seconde partie les objectifs conçues par sa mise en œuvre .Ensuite, nous aborderons les informations nécessaires à la mise en place d’une planification et finalement nous allons traiter la mise en œuvre de la méthode MRP. Historique 5 MRP0 : planification des besoins en composants (Materials Requirements Planning). Système de planification qui détermine les besoins en composants à partir des demandes en produits finis et des approvisionnements existants. (1960) MRP1 : MRP0 auquel on a ajouté le calcul des charges de l'outil de production engendrées par les besoins en composants. (1970) MRP2 : planification des capacités de production (Manufacturing Resources Planning). MRP1 intégrant un calcul des coûts de production et une planification des besoins intégrant la contrainte charge vs capacité de l'outil de production. (1979) Du concept MRP au modèle MRP2, le précurseur des progiciels intégrés ERP . On distingue le MRP (Material Requirement Planning), né formellement aux Etats Unis en 1965 et qui ne représente alors qu’une méthode de calcul des besoins matières, de son évolution, le MRP2 ou MRP II (Manufacturing Resources Planning). Ce modèle plus large, qui intègre la gestion de toutes les ressources de l'entreprise (consommables i.e. "matières et composants" et renouvelables i.e. "capacité machines et main d'œuvre") constitue un système de pilotage des ressources basé sur la prévision des ventes et les nomenclatures de produit qui opère comme le MRP en flux poussé (c'est à dire que l'on établi le plan de production sur la base de prévisions. Le MRP transforme les données commerciales relatives aux ventes en données de production. Le MRP2 intègre d’autre fonction tel que la planification à capacité infinie, l'ordonnancement à capacité finie 5 des ressources machine et main d'œuvre, le suivi de production, le calcul des coûts,... Le MRP2 est le précurseur des progiciel ERP (Enterprise Ressources Planning) et reste souvent l'un de ses modules fondamentaux. Du concept MRP aux progiciels intégrés ERP - Le modèle MRP a évolué au cours des 30 dernières années d'un simple moyen de calcul des besoins matières et composants (qui ne prenait pas encore en compte les capacités de production de l'entreprise) à la gestion automatisée de toute l'entreprise. Au cours des années 1980, les changements de plus en plus fréquents des prévisions de ventes, entrainant des ajustements continuels et manuels du plan de production ont conduit a revoir le modèle MRP (Material Requirement Planning), strictement limité aux approvisionnements de matières pour le faire évoluer vers un moyen de gestion plus larges des ressources de production, le MRP2 (Manufacturating Resources Planning) A. les Objectifs : Material Requirements Planning (MRP) est une méthode informatisée de planification de la production et de contrôle des stocks en vue de manager la production industrielle. Cette méthode peut être mise en œuvre sans informatique. Un système MRP va tenter de répondre simultanément à trois objectifs : Assurer la disponibilité des ressources pour la production et pour la vente aux clients 5 Minimiser le stock Planifier la production et les achats L’objectif du MRP en industrie Toute organisation industrielle, et ce quelle que soit sa production, fait face quotidiennement à la même problématique : les clients souhaitent être livrés dans un délai le plus court possible. Ceci nécessite un minimum de planification. Les entreprises ont besoin de contrôler la qualité et la quantité des matières qu’elles achètent. Elles doivent également planifier quels produits doivent être produits et dans quelle quantité et tout ceci en s’assurant d’avoir le prix le plus bas. Toute mauvaise décision peut porter préjudice de manière importante à l’entreprise. En voici quelques exemples : Si une entreprise achète une quantité insuffisante d’articles utilisés dans sa fabrication ou un mauvais article, elle ne sera pas en mesure de respecter ses contrats et de livrer dans les temps. A contrario, si une entreprise achète une quantité trop importante d’articles, l’excès représentera un coût inutilisé. Pour des entreprises telles que les industries agroalimentaire, le préjudice peut être plus important si les articles achetés ont un cycle de vie court. Le produit peut se détériorer. Lancer une production au mauvais moment peut empêcher de livrer le client dans les temps. La méthode MRP est utilisée par de nombreuses organisations comme un outil pour limiter, anticiper et résoudre ces problèmes. La question à laquelle le MRP se propose de répondre est QUEL article est 5 nécessaire ? DE COMBIEN en ai-je besoin ? Et QUAND vais-je en avoir besoin ? B. INFORMATION NECESSAIRE A LA PLANIFICATION DE LA PRODUCTION : Une meilleure organisation de la production suppose la description du processus de production et la définition des règles d’évolution du système. La planification de la production impose donc, une description non ambiguë de ce système. La mise en évidence des informations nécessaires à cette description peut être réalisée à partir de la définition des différentes étapes du processus. Nous en avons retenu les cinq suivantes :  Estimation de la demande de produits finis (combien et quand ?)  Calcul de la production nécessaire, compte tenu des stocks et des encours  Evaluation des besoins en composants et matières premières  Détermination des dates de production des composants et de déclenchement des commandes de matières  Vérification de la compatibilité du plan ainsi déterminé avec les capacités de l’entreprise et ajustement si nécessaire. Ces cinq stades demandent à l’évidence des informations nombreuses et diverses, que nous détaillerons par la suite. 1.Le codage des informations L’élaboration d’une codification de l’information doit respecter la précision parfaite, la simplicité maximale, la souplesse et l’homogénéité. 5 En effet, on envisage le plus souvent deux types de codage. Le premier, séquentiel, consiste à identifier les articles par ordre d’entrée dans le processus de production. Ce système est simple et nécessite peu de caractères (3 caractères numériques permettent de coder 1000 articles). Le défaut majeur de cette présentation est que le code n’a aucune signification et permet en aucun cas de faire le lien avec la composition du produit. La seconde famille de codages est constitués par les codes significatifs ; les caractères (généralement alphanumériques) du code ont un sens et permettent de faire une typologie des produits ou articles. Le plus connu de ces systèmes de codage est sans doute celui de l’INSEE pour les individus ; il est du type A.BC.DE.FG.HIJ.KLM avec la signification suivante : A = 1ou 2 selon le sexe BC = est l’année de naissance DE = est le mois de naissance FG = désigne le département HIJ et KLM = identifient le lieu de naissance et l’ordre de naissance dans le lieu considéré. On peut noter que ce code est homogène, significatif (pour les 10 premiers chiffres) et séquentiel (pour les 3 derniers). INSEE est donc en fait un code mixte. 2. Les prévisions de production Le plan industriel et commercial (PIC) : 5 Le PIC, appelé aussi planification à long terme, est élaboré par les directions commerciale, financière et technique sous le contrôle de la direction générale. Il uploads/Management/ groupe-n003-la-planification-des-besoins-en-composants.pdf