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LA DEMARCHE HACCP   Principes et méthodologie  A RETENIR - Écrire ce qui d

LA DEMARCHE HACCP   Principes et méthodologie  A RETENIR - Écrire ce qui doit être fait (Quand, Comment, Par qui ) - Faire ce qui est écrit - Vérifier que ce qui était écrit a bien été fait Qu'est-ce que HACCP ? Définition : HACCP est une méthode permettant la réduction de risques physiques, chimiques et microbiologique identifiables à des niveaux acceptables dans les entreprises alimentaires. Par conséquent, HACCP est un système d'assurance sécurité alimentaire. En principe, HACCP est simple à mettre en place parce que cela est évident. Vous connaissez le risque, vous savez comment le maîtriser. C'est simple ! Par conséquent ce n'est pas difficile à affronter H.A.C.C.P. Cours global de base CONTEXTE Maîtrise la sécurité des denrées alimentaires SECURITE ALIMENTAIRE Sécurité des aliments: Assurance que les aliments sont sans danger pour le consommateur quand il sont préparés et/ou consommés conformément à l’usage auquel ils sont destinés. Sécurité: Absence d’exposition à un risque Salubrité: caractère de ce qui est sain, de ce qui est favorable à la santé (exp: vitamines,…) HACCP-HISTORIQUE 1972: la multinationale Pillsbury, la NASA et des laboratoires de l’US Army ont travaillé pour la conception de l’alimentation des cosmonautes. 1983: le HACCP est reconnu par l’OMS en Europe comme outil appréciable pour l’inspection des denrées alimentaires. 1993: Directives Européennes 93/43 CEE 1996: les industries américaines et européennes s’imposent le système HACCP. 1996: En France: application à tous les produits alimentaires 1992: Au Maroc: Application sur les produits de la pêche 2000: Au Maroc: Application sur les produits laitières décret N° 2.00425 du 7/12/2000. H.A.C.C.P. De quoi s’agit-il ? • Un outil de la qualité • Une démarche  raisonnée  Logique  Structurée  Systématique H.A.C.C.P. Hazard Analysis Critical Control Point Se traduit par : Analyse des Dangers – Points Critiques Pour leur Contrôle Rappel des dangers  Biologiques  Chimique  Physique Origine des problèmes microbiens • Hygiène personnelle • Défaut de nettoyage désinfection • Matières premières • Problème de température de conservation • Mauvaise température de cuisson • Mauvais couple « temps / température » en pasteurisation ou stérilisation ……….Etc Souvent combinaison de deux ou plusieurs facteurs Contamination chimique Présence dans le produit fini de matières qui s’y sont dissoutes : • Produits détergents • Produits désinfectants • Soude caustique • Benzène (cas de Perrier) • Métaux lourds • Pollution par emballage • Huile ou graisse • Urine de rongeurs • Fientes d’oiseaux • Salive • Etc …… Origine des problèmes chimiques • Non respect des procédures (rinçage pour détergent, désinfectant, soude) • Matières premières (métaux lourds) • Travail dangereux des mécaniciens (huile, graisse) • Etanchéité usine (rongeurs, oiseaux, …) • Hygiène personnelle (salive = goûter avec le doigt) Contamination physique Présence dans le produit fini d’objets qui le rendent impropre à la consommation, dangereux pour le consommateur : Vis, écrous, particules métalliques, échardes de bois lames de rasoir, demi souris, trombone, élastique, morceaux de verre, papier collant, cheveux, fragment de vernis à ongles, insectes, punaises, bague, bic, crayon, Etc, Etc, Etc, ……………………………………………………………………………………………… Origine des problèmes physiques • Pas de contrôle sur matériel entretien (écrous, vis) • Objets inutiles (punaises, élastiques, trombone) • Usine non étanche (insectes, souris) • Hygiène personnelle (cheveux, vernis, bague) • Manque de rigueur des manipulations (lame rasoir) • Mauvaises habitudes (bic, crayon) Les 7 principes Les 14 étapes Imbrication « Etapes – Principes » Il y a 14 étapes à respecter pour mettre au point le dossier HACCP. On parle également de 7 principes. Ceux-ci correspondent en fait aux étapes 7 à 13 Ils seront donc étudiés ensemble après la liste comparative reprise ci-après 1 / 2 Etapes Principes 1. Constituer l’équipe HACCP 2. Définir le champ de l’étude 3. Définir le produit 4. Définir l’utilisation prévue 5. Diagramme de fabrication 6. Confirmer diagramme 7. Lister dangers et mesures préventives 1 8. Déterminer les CCP 2 9. Etablir les limites critiques 3 10. Etablir le système de surveillance 4 11. Etablir plan d’actions correctives 5 12. Etablir une documentation 6 13. Vérifier le système 7 14. Réaliser une revue Etape 1 Constituer l’équipe HACCP Equipe HACCP Cela commence par un engagement de la direction qui va mandater une équipe. Equipe constituée de personnes possédant connaissances spécifiques et expérience appropriée de Base dans: • Production • Emballage • Ingénierie • Assurance qualité Etape 2 L’équipe HACCP doit définir précisément les produits et/ou les procédés inclus dans le champ d’application du plan HACCP. Une description complète des produits doit être réalisée, comprenant toutes les informations pertinentes concernant la sécurité des denrées alimentaires composition (exemple : matières premières, ingrédients, recette) origine des ingrédients traitement et procédé mode de conditionnement instructions d’utilisation Etape 3 Rassembler les données relatives au(x) produit(s) L’utilisation attendue du produit par le client doit être décrite en définissant les groupes de consommateurs cibles, en incluant l’adéquation du produit pour des groupes de population sensibles (exemple : enfants, personnes âgées, personnes allergiques). Matières premières Ces matières seront parties intégrantes du produit fini et donc : • Sont-elles sensibles à certains dangers ? • Quel est leur dosage ? • Ont-elles des propriétés allergènes ? On doit donc connaître : Les ingrédients, leurs pourcentages, les matériaux d’emballage, la méthode de transport, les caractéristiques physico-chimiques (PH, activité de l’eau, viscosité, température, concentration, etc.), microbiologiques, conditions de mises en œuvre et de conservation, etc.. Produits intermédiaires Définition : • Produit qui sert à la fabrication sans entrer dans la composition du produit fini (vapeur, saumure, ..) • Produit qui entre dans la composition du produit fini mais préparé « en dehors », par exemple en batch (colorants, sirops, …) Le degré de compréhension est identique à ce qui vient d’être vu pour les matières premières Produit fini A connaître : • Composition • Volume – conditionnement • Structure • Charge microbienne • Emballage (exemple : athmosphère modifiée) • Etiquetage • Conditions de stockage (température) • Durée de vie • Conditions de distribution • Conditions d’utilisation Il s’agit donc de connaître :  Tous les ingrédients  Les risques qui y sont liés  Les problèmes d’interaction pendant le mélange  Tout le process de fabrication  Les caractéristiques du produit fini  Les conditions d’utilisation  Etc. On aura ainsi une bonne connaissance des dangers potentiels liés au produit C’est exactement le but recherché Etape 4 Identifier l’utilisation attendue Utilisation attendue  Durée de vie du produit - Date limite de consommation ou - Date limite de conservation  Mode d’emploi et Instructions - Modalités normales d’utilisation - Instructions d’utilisation - Déviations raisonnablement prévisibles - Possibilités d’utilisation fautive - Public cible Etape 5 Construire un diagramme de fabrication Pour construire un diagramme, il faut connaître : • Plans des locaux et équipement • Flux des liquides et solides • Nature des opérations et leur fonction • Paramètres de temps (fabrication, attentes,..) • Procédures nettoyage et désinfection • Hygiène générale • Séparation des zones à risques • Conditions de stockage • Conditions de distribution • Instructions en cours pour utilisation produit Il n’y a pas de règles obligatoires pour la réalisation du diagramme de fabrication mais un certain formalisme permettra de clarifier le document qui risque d’être complexe Réception produits Matières premières Produits intermédiaires Produits finis Déchets Etapes de fabrication Etapes de stockage Contrôles Distributio n Voir .. A la vue d’un tel diagramme, on comprend mieux l’importance qu’il y a à pouvoir disposer du support de : • Responsable production • Responsable technique • Service entretien • Marketing • Etc .. Etape 6 Vérifier le diagramme de fabrication La confirmation du diagramme se fait :  Sur la ligne de fabrication  En le confrontant à la réalité du terrain  Aux heures de fonctionnement de l’atelier  Sur la totalité des étapes de fabrication Tous les oublis ou erreurs seront notés pour corriger le diagramme. Cette étape conditionne la bonne fin de la première partie du travail. Seule une connaissance parfaite des process de fabrication permettra un travail sérieux sur les dangers associés à ces process. Cette étape est primordiale Etape 7 Principe 1 Lister les dangers et les mesures préventives Lister les dangers et les mesures préventives Nature du danger  Physique  Chimique  Biologique Corps étrangers tels bois, verre, plastiques, vis, écrous, punaises, papier collant, morceau de métal, lames de rasoir, trombones, etc. Pesticides, résidus de nettoyage, huiles, graisses de machine, pesticides, engrais, vernis, peinture, etc. Bactéries, virus, toxines, etc.. Lister les dangers et les mesures préventives Causes du danger Une cause est une pratique, un facteur, une situation responsable de l’introduction ou de l’aggravation jusqu’à un niveau inacceptable d’un danger à chaque opération Exemples : Frigo en panne : aggravation du problème microbien Entretien machine : écrous, huile, graisse Palettes en bois : échardes Mains sales : apport de microbes Lister les dangers et les mesures préventives Causes du danger Pour identifier les dangers, on peut utiliser la méthode des 5 M. On travaille :  avec du Matériel  avec de la Main d’œuvre  dans un Milieu donné  suivant une certaine Méthode uploads/Sante/haccp-cours-de-base.pdf