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MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES Pour l’Obtention du Diplôme de Mater Sciences

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES Pour l’Obtention du Diplôme de Mater Sciences et Techniques Spécialité : Ingénierie Mécanique Amélioration du processus de la retouche des pièces d’emboutissage Présenté par : SEMLALI ZAKARIAE Encadré par : - Abdelouahhab Jabri, Professeur département Génie Mécanique, FST Fès - El Kettani Omar, Encadrant société, A.Chef Département Emboutissage Effectué à : RENAULT TANGER EXPLOITATION Soutenu le : Mercredi 24 juin 2015 Le jury : - Mr. Abdelouahhab Jabri, Faculté des sciences et techniques de Fès. - Mr. Abdellah El Barkany, Faculté des sciences et techniques de Fès. - Mr. Aboutajeddine Ahmed, Faculté des sciences et techniques de Fès. Année Universitaire : 2014-2015 1 Dédicace À nos très chères mères À nos très chers pères À nos chères sœurs À nos chers Amis À tous les enseignants et le personnel de FST de Fès, À tout le personnel de Renault Nissan Tanger, À tous ceux qui ont participé de près ou de loin à l’élaboration de ce travail À tous ceux qui nous sont chers et que nous avons omis de citer Nous dédions ce travail, En témoignage de notre reconnaissance pour le soutien, la patience et les immenses sacrifices dont vous avez toujours fait preuve tout au long de nos études. 2 Remerciements Mes sincères remerciements vont aux personnes qui ont contribué au bon déroulement et à l’aboutissement de ce projet de fin d’études. De prime à bord, je remercie personnellement Monsieur JABRI ABDELOUAHHAB, qui m’a fait l’honneur de m’encadrer et grâce à qui j’ai pu mener à bien ce travail. Je tiens à lui témoigner ma reconnaissance pour la qualité de son encadrement, son soutien et ses précieux conseils. Mes sincères remerciements sont tout particulièrement adressés à Monsieur OMAR EL KETTANI, l’adjoint du chef département emboutissage, qui m’a fait l’honneur de me confier ce travail, ainsi que Madame ASSIME MERYEM, organisateur industriel département emboutissage, pour leurs encouragements, leurs orientations et leurs explications enrichissantes. Je tiens à remercier tout le corps professionnel de la DIVD Emboutissage, ainsi que tout le corps professoral de la Faculté des Sciences et Techniques de Fès pour l’intérêt qu’ils manifestent à l’égard de la formation des futurs ingénieurs. Je tiens également à adresser mes remerciements à tout le personnel de RENAULT TANGER EXPLOITATION pour avoir fait preuve de disponibilité et d’attention à mon égard tout au long de mon stage. 3 Résumé Dans un contexte de concurrence, la qualité est devenue un facteur sine qua non pour l’amélioration et le développement de la compétitivité des entreprises. C’est ainsi que l’organisme d’accueil RENAULT TANGER EXPLOITATION représenté par son département emboutissage, s’est lancée dans un « Chantier Lean » pour l’amélioration de son processus de la retouche des pièces fabriquées. Une amélioration qui vise à réduire le nombre de pièces retouchées ainsi que la charge induite en termes de temps de retouche. Pour répondre à cet objectif, nous avons suivi une démarche d’amélioration de la qualité aussi puissante que la méthode Quality Control Story, caractérisée par ses apports en termes d’analyse, de mise en œuvre de mesures correctives, ainsi qu’en termes de standardisation des résultats. Elle est aussi caractérisée par son inspiration du cycle PDCA popularisé dans les années 1950 par William Edwards Deming. Finalement, La démarche nous a aidé au mieux de mettre en place des améliorations et des actions correctives sur la majorité des éléments du processus (matière / moyens /méthodes/ Main d’œuvre), Et qui ont pu prouver leur efficacité sur un court terme, et surement sur le long terme. 4 Abstract The quality has become a crucial element that helps the companies to establish themselves on the industry market and broaden their frames around the globe. Therefore, our host organization RENAULT TANGIER EXPLOITATION represented by its metal stamping unit, launched out in a “Lean Event” for the improvement of the rework of defective parts. An improvement which aims at reducing the number of restored parts as well as the load induced in terms of operational time. To meet this aim, it was necessary to follow an approach of improvement of quality as powerful as Quality Story Control, characterized by its contributions in terms of analysis, corrective measures, as well in standardization of the results. It is also characterized by its inspiration of cycle PDCA popularized in the years 1950 by William Edwards Deming. Finally, the approach helped us to set up improvements and corrective actions on the majority of the elements of the processes (Material/Machine /Method /People), and which could prove their effectiveness on a short-term, and surely on the long one. 5 Table des matières Dédicace ....................................................................................................................................................... 1 Remerciements ............................................................................................................................................. 2 Résumé ......................................................................................................................................................... 3 Abstract ........................................................................................................................................................ 4 Table des matières ........................................................................................................................................ 5 Liste des figures ........................................................................................................................................... 7 Liste des abréviations ................................................................................................................................... 9 Introduction générale .................................................................................................................................. 10 Chapitre I : présentation de l’organisme d’accueil et du procédé de fabrication .............................. 11 Introduction ................................................................................................................................................ 12 1. Présentation du groupe Renault .......................................................................................................... 12 1.1 Renault-Tanger Méditerranée ................................................................................................ 12 1.2 L’Alliance RENAULT-NISSAN ........................................................................................... 13 1.3 Historique ............................................................................................................................ 13 1.4 Fiche signalétique du site ...................................................................................................... 14 1.5 Présentation des départements au sein de Renault ................................................................... 15 1.6 Procédé de fabrication .......................................................................................................... 15 1.6.1 L’emboutissage ................................................................................................................... 16 1.6.2 La tôlerie (ou Ferrage) ....................................................................................................... 16 1.6.3 La peinture ......................................................................................................................... 17 1.6.4 Le montage ......................................................................................................................... 17 1.7 Département Emboutissage ................................................................................................... 17 1.7.1 L’emboutissage ................................................................................................................... 17 1.7.2 Gestion du département d’emboutissage ............................................................................ 18 2. Généralités sur le procédé : Emboutissage ......................................................................................... 21 2.1 La matière ........................................................................................................................... 24 2.2 Les modes de déformation de la tôle ...................................................................................... 25 3. Les moyens d’emboutissage ............................................................................................................... 26 3.1 Les presses .......................................................................................................................... 26 3.1.1 Le mode d’action ................................................................................................................ 26 3.1.2 Comparaison des deux modes d’action .............................................................................. 29 3.2 Les outils ............................................................................................................................. 29 3.3 Les moyens utilisés à Renault Tanger .................................................................................... 30 3.3.1 GP (Grande presse double effet) ........................................................................................ 30 3.3.2 TGSE (Très grande presse simple effet) ............................................................................. 31 3.3.3 GSE (Grande simple effet).................................................................................................. 32 3.3.4 Résumé du processus d’emboutissage des tôles (RTE) ...................................................... 32 4. Les principaux défauts de qualité sur les pièces embouties ............................................................... 33 Conclusion .................................................................................................................................................. 36 6 Chapitre II : Contexte du projet et démarche adoptée ......................................................................... 37 Introduction ................................................................................................................................................ 38 1. Démarche adoptée .............................................................................................................................. 38 1.1 Pourquoi QC-STORY ?.......................................................................................................... 38 1.2 Qu’est-ce que QC-STORY ?................................................................................................... 39 1.3 Les 9 étapes du QC STORY ? ................................................................................................. 40 2. 1ère étape de la méthode QCS : Choix du sujet de stage ..................................................................... 40 2.1 L’analyse QQOQCP ............................................................................................................... 42 2.2 Projection de l’analyse QQOQCP ............................................................................................ 42 3. 2ème étape de la méthode QCS :Raisons du choix du sujet et analyse de l’existant ............................ 43 3.1 Problème du nombre de pièces mises en retouche ................................................................... 43 3.2 Le temps de retouche des pièces ............................................................................................ 45 3.3 Indicateurs affectés par le problème ....................................................................................... 47 3.4 Aspect financier ................................................................................................................... 48 4. Définition des objectifs du projet ....................................................................................................... 49 Conclusion .................................................................................................................................................. 50 Chapitre III : Vers une amélioration de la retouche des pièces d’emboutissage ................................ 51 Introduction ................................................................................................................................................ 52 1. Troisième étape : la compréhension de la situation du problème ....................................................... 52 1.1 Observation du problème ...................................................................................................... 52 1.2 Collecte des données ............................................................................................................ 52 1.3 Remarque ............................................................................................................................ 54 1.4 Analyse et interprétation des données collectées ..................................................................... 55 2. Quatrième étape : le choix des cibles ................................................................................................. 59 3. Cinquième étape : l’analyse ............................................................................................................... 59 3.1 Analyse du défaut : picot ...................................................................................................... 60 3.2 Diagramme Ishikawa : recherche des causes du taux de retouche des picots ............................. 61 3.3 Analyse du temps de retouche : préparation, et déplacements .................................................. 66 4. Sixième étape : mise en place des solutions ....................................................................................... 67 4.1 Protection des flans après la découpe ..................................................................................... 67 4.2 Création d’un outil de suivi de l’état des zones et de détection de la source des défauts ............. 68 4.3 Suivi journalier du NON-PAD et des alertes clients ................................................................ 70 4.4 Réduction du temps de retouche ............................................................................................ 71 4.5 Modélisation de la solution technique sur l’outil OP10 « Panneau inf/sup B52 » ...................... 76 5. Septième étape : confirmation des effets ............................................................................................ 81 Conclusion .................................................................................................................................................. 82 Conclusion générale ................................................................................................................................... 83 Bibliographie .............................................................................................................................................. 85 Annexe : Les gammes fabriquées à RTE ................................................................................................... 86 7 Liste des figures Figure 1 : Organisation des différents chapitres ( Cycle PDCA) ............................................................. 10 Figure 2 : Structure du groupe Renault ( 30 juin 2014) ........................................................................... 12 Figure 3 : Processus de fabrication d'une automobile .............................................................................. 15 Figure 4 : Organigramme des différents départements ............................................................................ 15 Figure 5 : Processus de fabrication chez Renault Tanger ......................................................................... 16 Figure 6 : Atelier de tolerie ...................................................................................................................... 16 Figure 7 : Processus de peinture robotisé ................................................................................................. 17 Figure 8 : Organigramme du département : Emboutissage ...................................................................... 18 Figure 9 : Zone de stockage de bobines ................................................................................................... 18 Figure 10 : Les éléments de la ligne de découpe ........................................................................................ 19 Figure 11 : Zone de stockage des flans ...................................................................................................... 20 Figure 12 : Zone de stockage des outils de presses .................................................................................... 20 Figure 13 : Ligne de fabrication ................................................................................................................. 20 Figure 14 : Schéma d'un outillage d'emboutissage ..................................................................................... 22 Figure 15 : Procédé d'emboutissage ........................................................................................................... 22 Figure 16 : Modèle 3D outillage d'emboutissage ....................................................................................... uploads/Industriel/ amelioration-du-processus-de-l-semlali-zakaria-2914.pdf