Remerciez-le!

Remerciez @Admin pour avoir partagé cet document gratuitement, de la manière la plus simple, en partageant sur les réseaux sociaux.

Réduction du temps de changement de série 1. Méthodologie du SMED 2. Positionne

Réduction du temps de changement de série 1. Méthodologie du SMED 2. Positionnement du changement de série dans Sagemcom 3. Analyse de l’état actuelle du changement de série 4. Les solutions adoptées Durant cette chapitre et pour faciliter la compréhension de la problématique et des solutions, on s’intéresse à étudier le cas d’une ligne Panasonic NPM-D dual line. Vous trouvez plus d’informations sur cette ligne dans l’annexe. Chapitre 3 Chapitre III : Réduction du temps de changement de série 1. Méthodologie du SMED Le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié. (Norme AFNOR NF X50-310). Pour développer une démarche S M E D, il faut commencer par analyser la situation (LE POURQUOI ?), afin de choisir le secteur le plus urgent à améliorer et de mettre en œuvre la méthodologie (LE COMMENT ?). Cette dernière comporte 4 phases (figure) : Figure. Les phases du SMED 1.1 Principes Le changement de fabrication est la période de temps improductive ou les opérateurs reconfigurent un équipement en exécutant de tâches jusqu’à l’atteinte de la 1ere pièce bonne. Le SMED permet d’analyser cet enchainement de taches puis d’identifier les sources de progrès permettant la réduction de ces temps « improductifs ». 1.2 Intérêt Une amélioration des conditions de travail (moins de manipulation, réduction du stress…) 41 Chapitre III : Réduction du temps de changement de série Un gain de productivité en limitant les arrêts pour le changement de série sans dégrader la qualité de réglage. Un gain financier en optimisant l’utilisation des ressources (meilleure synchronisation des tâches, élimination des opérations superflues, implantation des machines, amélioration de la flexibilité, réorganisation des emplacements matières et outils…) 1.3 Méthodologie Réaliser les opérations externes en priorité Transformer les opérations internes en externes Les opérations internes impossibles à transformer Opérations internes Opérations internes Opération externes Opérations internes Chantier : Etat des lieux Chronométrage des changements ou des réglages Utilisation des caméras Analyse du processus et des temps Avoir l’imp lica tio n des opérateurs Avoir le soutien de la direction 2. Positionnement du changement de série dans Sagemcom 42 Chapitre III : Réduction du temps de changement de série Face à la dynamisme de la demande des clients et du marché la société Sagemcom est obligé de faire des changements de série chaque fois ou les stocks sont épuisées. En effet sur chaque ligne parmi les 19 on traite un nombre bien défini des produits, le choix des produits sur chaque ligne varient selon les dimensions des cartes, le nombre et l’architecture des composants sur chaque carte, la cadence de la demande du client et enfin le type de la ligne. Les lignes CMS déversent par le type et la marque des machines de poses, en effet on trouve dans Sagemcom les marques suivants (PANASONIC NPM-D, PANASONIC CM602, SIEMENS HS50, SIEMENS HS60, SIEMENS D3, SIEMENS D4, SIEMENS HF50, SIEMENS HF 60 et GENESIS) 2.1. Les chiffres actuels Dans cette paragraphe on s’intéresse à chiffrer le changement de série au niveau de la ligne CMS 07(PANASONIC NPM-D) (plus de données sur quelque autres lignes dans l’annexe). Le tableau ci-dessous récapitule tous les changements de série faite sur la ligne 07 à partir de 21/02/2012 jusqu’au 10/06/2012. 3. Analyse de l’état actuel du changement de série (Phase d’analyse) Le changement de série différé d’une ligne CMS à une autre selon la marque des machines de poses. En effet chez Sagemcom on trouve cinq cas à étudier. Dans cette paragraphe on s’intéresse à développer que le cas de la ligne CMS 07 de type Panasonic NPM-D (la dernière gamme des machines de poses Panasonic). 3.1 Le scenario actuel Actuellement le changement de série se déroule en deux phases : 3.1.1 La phase de préparation Description de la phase Les actions de cette phase son considère comme des actions externes. 43 Chapitre III : Réduction du temps de changement de série 1. Le service production planifie le changement de série 2. Le programmeur (technicien) envoie les plans de chargement des machines de poses aux préparateurs (ingénieur) 3. Le préparateur modifie les plans de chargement et les renvoie aux technicien SMED sous forme d’un petit cahier .En effet les plans de chargements comporte les emplacements bien détaillée des feeders et des bobines (figure). Figure. Plan de chargement d’une machine de pose PANASONIC 4. Une copie du plan de chargement est envoyée au magasinier (magasin bobine) afin de préparer le kit des bobines comportant tous les bobines de la prochaine série et le mettre dans un chariot nommée chariot bobines. 5. Le technicien SMED étiquette les bobines de la nouvelle série en écrivant sur chaque bobine son emplacement à l’aide d’un simple stylo et sépare le kit en deux le premier pour la face soudure et la seconde pour la face élément. 6. Le technicien Process prépare les pochoirs et les racles de la nouvelle série et les mettre dans un emplacement spécifique à côté de la ligne. 44 Type de Feeder Référence bobine Emplacement N° de la machine Chapitre III : Réduction du temps de changement de série 7. Le préparateur transmis le plan de chargement au chef ligne accompagné parfois par un fiche de besoin en feeders et buse. 8. La préparation des cartes modèles. 9. Apport du kit feeders 3.1.2 La phase du changement de série Cette phase se démarre par l’arrêt de la ligne (le passage de la dernière carte de la série encours) suite à un ordre du chef ligne. Les actions faites dans cette phase sont explicitées ci-dessous, la numérotation adoptée est pour faciliter l’exploitation de ces données prochainement. 10. Opérations aux niveaux des équipements transi tique (dépileur de carte, empileur de carte, convoyeurs) 11. Réglage de la largeur des convoyeurs, du dépileur et de l’empileur 12. Déchargement des CIU de la série précédente 13. Chargement des CIU de la nouvelle série dans le dépileur 14. Réglage de la largeur des racks en cas de besoin 20. Opérations aux niveaux des machines de sérigraphies 21. Déchargement des anciens pochoirs et racles 22. Réglage de la hauteur des gabarits 23. Chargement des nouveaux pochoirs et racles 24. Chargement du nouvel programme pour chaque machine 25. Validation des machines suite à des essais sur des cartes modèles. 30. Opérations aux niveaux des machines de poses 31. Déchargement des bobines 32. Déchargement des feeders 33. Chargement du nouvel programme pour chaque face 34. Chargement des feeders 35. Chargement des bobines 36. Flashage des bobines 37. Changement des buses 38. Validation de la face soudure 45 Chapitre III : Réduction du temps de changement de série 39. Validation de la face élément 40. Opérations au niveau de la machine de vision 41. Chargement des nouveaux programmes et validation des deux faces 50. Opérations au niveau du four de refusions 51. Réglage de la largeur du convoyeur du four 52. Chargement du nouvel programme 60. Opérations aux niveaux de la poste d’insertion et la vague 61. Apport des cadres vague de la nouvelle série 62. Réception des composants d’insertion manuelle de la nouvelle série et l’envoie des composants de l’ancien série vers le magasin 63. Positionnement des cadres vague à leurs places 64. Chargement du nouvel programme de la vague 65. Validation de la vague suite à des essais avec la carte modèle 70. Opérations au niveau de la zone test 71. Blocage de l’interface à partir du PC 72. Chargement de l’interface de la nouvelle série 73. Téléchargement du programme test 74. Validation de la zone test avec une carte modèle 80. Autre opérations 81. Arrangement des bobines de l’ancien série et leur envoient vers le magasin Une récapitulation de toutes ces opérations en indiquant le responsable de chaque tâche et son durée sont explicitée dans le tableau. 3.1.3 Constatations Les principaux points à soulignées durant le changement de série sont : En général - Pas de synchronisation des tâches - La pensée des intervenants lors du changement de série s’oriente vers un changement de série qui dure au minimum 8H !!!!!! - La répartition des tâches est aléatoire - Pas de fiches de validation 46 Chapitre III : Réduction du temps de changement de série - Le temps de non disponibilité des intervenants lors du changement de série est trop important Lors de la phase de préparation - Le kit est dans 90% des cas est incomplet - Les étiquettes écrites avec le stylo sont invisibles et trop petite. - Le calcul du besoin fait par des ingénieurs est fausse(ne prend pas en considération le nombre des feeders de sécurités et parfois il est tout à fait fausse) - L’état des pochoirs est invalide pour démarrer une nouvelle série - Transmission d’un faux plan de chargement - La séparation des bobines entre les deux kits est fausse. - Les plans de chargement ne donnent pas la configuration des buses. Lors de la phase du changement de série Au niveau des équipements transi tiques - Manque outillage de travail - Manque une fiche de validation Au niveau des uploads/Industriel/ chapitre-smed.pdf