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LEXIQUE DU LEAN 1 A3 report Méthode de TOYOTA où le problème, l’analyse, les so

LEXIQUE DU LEAN 1 A3 report Méthode de TOYOTA où le problème, l’analyse, les solutions et le plan d’action doivent être reportés sur un document au format A3. Méthode A3 A-B Control ABC Reprenant le principe du diagramme de Pareto, la méthode ABC propose de distinguer trois classes A, B et C qui se distribuent de la manière suivante :  Classe A : Les items accumulant 80% de l'effet observé  Classe B : Les items accumulant les 15% suivants  Classe C : Les items accumulant les 5% restants Andon Du japonais « lampe » Panneau indiquant en temps réel la quantité produite/ quantité à produire ou panneau précisant le lieu et le type de pannes sur une ligne de fabrication. Les couleurs sont vert (« marche »), rouge (« arrêt ») et jaune (« attention ») Automatic line stop Capteurs sur les lignes automatiques ou câbles sur les lignes manuelles pour arrêter automatiquement la production lorsqu’un défaut apparait et ainsi éviter de passer à l’étape suivante. C’est le principe du JIDOKA. Système automatique d’arrêt de ligne Autonomation L'autonomation ou Jidoka est la capacité pour une opération de s'arrêter automatiquement lorsqu'un défaut est détecté: l'autonomation empêche donc les défauts de se propager le long d'un processus. Par extension, on parle d'autonomation d'équipe lorsque les membres de celle-ci disposent d'une autonomie leur permettant d'interrompre leur travail pour analyser immédiatement un problème et le résoudre durablement. Batch and Queue Production en série dans laquelle des lots importants sont fabriqués sur les postes de travail. Les articles attendent sur les postes pour être traités (queue) Lot et File d’attente Brownfield Atelier de production, gérer dans une philosophie production en série. Buffer Stock Stock de produits permettant de se protéger d’une variation brute de la demande. A ne pas confondre avec le stock de sécurité qui lui permet de se protéger contre les aléas (défauts) de production. Stock tampon Building in Quality, Built- in Quality Voir Jidoka Ne produire que des produits correspondant à la qualité définie. Build to order Le délai de commande plus le délai de fabrication est plus faible que le délai attendu par le client. La production ne se fait pas sur prévision. Fabrication à la commande LEXIQUE DU LEAN 2 Capital Linearity Philosophie pour implanter et acheter des machines afin de pouvoir faire augmenter légèrement la capacité lorsque la demande change. Ceci permet d’avoir des investissements très proches du besoin et d’éviter les surinvestissements. Il vaut mieux avoir 10 machines de 1000 unités qu’une de 10000.Si la production augmente de 1000, il suffit de rajouter une machine de 1000 et non pas une de 10000. Linéarité du capital Catchball Cell Une implantation de production où les machines sont rapprochées et en îlot afin de pouvoir travailler en flux continu à l’unité ou en très petits lots. Cellule Chaku-Chaku Du japonais « charger-charger », Définition d’une ligne ou d’une machine où l’opérateur ne fait que charger une nouvelle pièce car la ligne ou la machine est dotée d’un système d’éjection automatique. Ainsi l’opérateur est libéré pour réaliser d'autres tâches. Change Agent Le leader d’une démarche LEAN qui a la volonté et qui conduit celle-ci. Changeover Le processus de changement de production sur une machine. (changement d’outils, de moules, de produits de finition, …). Cette opération est aussi appelé le setup. Le temps de changement est le temps calculé entre la dernière pièce jusqu’à la bonne pièce suivante. Changement de série Chief Engineer Il anime un petite équipe projet qui définit les concepts du produit, développe le business plan, supervise l’étude du produit, supervise la mise en place de la ligne de production, coordonne la production et les ventes et amène le produit jusqu’à la mise en production. Chef de projet Continuous Flow Production et transfert par une pièce à la fois (ou très petite quantité) à travers l’ensemble du process. A chaque poste est fabriqué uniquement ce qui est utile pour le process suivant. Flux continu Cross-Dock Le cross docking est un type de préparation de commandes permettant de se passer des phases de stockage des produits en entrepôt et du picking. Les colis sont regroupés par commande sur une plate-forme (quai) où ils ne font que transiter. Ils passent donc du transport amont au transport aval dans un délai très court. Cross Docking Current-State Map LEXIQUE DU LEAN 3 Cycle Time (CT) Le temps demandé pour produire une pièce ou réaliser un process. Ce temps est mesuré Temps de cycle Effective Machine Cycle Time Temps de cycle, plus le temps de chargement, plus le temps de déchargement, plus le temps de réglage ramené à l’unité. Par exemple si le temps de cycle est de 20s, le temps de déchargement/chargement de 30 secondes et le temps de changement de 30 secondes pour un lot de 30 pièces, le temps de cycle machine effectif est de 20 + 30 + (30/30) = 51s Temps de cycle machine effectif Machine cycle time Le temps nécessaire à une machine pour réaliser toutes les opérations sur une pièce. Temps de cycle machine Nonvalue-Creating Time Le temps passé en activité qui n’apporte pas de valeur ajoutée dans l’optique du client. Temps sans valeur ajoutée Operator cycle time Le temps nécessaire à un opérateur pour réaliser toutes les opérations sur un poste avant de les répéter. Mesurée par chronométrage. Temps de cycle opérateur Order Lead Time Délai de production, plus le délai de livraison, plus le délai administratif. C’est le délai total pour le client. Délai de commande Order-to-Cash-Time Le délai entre la passation de commande du client et la réception du paiement. Ce peut être plus ou moins important que le délai de commande en fonction du type de production (à la commande, sur stock) et du mode de règlement. Processing Time Le temps durant lequel un produit est transformé. Ce temps est plus petit que le délai de production. Temps de process Production Lead Time Le temps nécessaire à un produit pour être réalisé tout au long du process. Pour un produit fini cela va de la réception de la matière première jusqu’à la livraison. (temps de stockage compris) Délai de production Value Creating Time Le temps de transformation du produit qui ajoute de la valeur ajoutée dans l’optique du client. Temps de création de valeur Dashboard Document de 1 page donnant différentes mesures de suivi de l’atelier. Tableau de bord Demand Amplification Design-In Collaboration entre le client et le fournisseur pour définir le composant et son process de fabrication. Downtime Temps perdu par des arrêts planifiés ou non (pannes, maintenance, pause, …) LEXIQUE DU LEAN 4 Temps d’indisponibilité Efficiency Mesure de la production réelle par rapport à la production prévue. L’efficience mesure le respect des standards établis alors que la productivité mesure la production par rapport aux ressources engagées. Besoin de 100 pièces – 10 opérateurs : Efficience 10 Efficience Apparent Efficiency Possibilité de faire 120 pièces avec 10 opérateurs. Efficience apparente = 12 True Efficiency Possibilité de faire 100 pièces avec 8 opérateurs Efficience réelle = 12.5 Total Efficiency Efficience prenant en compte la performance d’une unité ou d’un process entier Efficience totale Local Efficiency Efficience prenant en compte une machine ou une partie d’un process. Efficience locale Error-Proofing Méthode qui aide les opérateurs à éviter les erreurs dans leur travail du type prendre de mauvaise pièces, oublier une pièce,… C’est aussi appelé Poka-Yoke, Baba-Yoke ou mistake proofing. Anti erreur Every Product Every Interval (EPEx) La fréquence à laquelle les pièces sont produites. Si une machine est réglée de façon à ce que les pièces soient produites tous les 3 jours, alors l’EPEx est de 3 jours. Pour produire de petits lots et diminuer les stocks, il est bien que l’EPEx soit faible. Fill-Up System Un système de production tiré dans lequel le prédécesseur (fournisseur) produit uniquement pour remplacer les produits consommés par le client. FIFO First In First Out : premier entrée entré premier sortie. La première pièce qui entre dans un process doit être la première qui en sort. C’est une condition obligatoire pour les flux tirés. Five S Termes japonais : SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE. Méthode de base permettant d'avoir une bonne visibilité sur l'équipement, l'environnement ou les services. Se traduit par :  Eliminer  Ranger  Nettoyer  Standardiser • Respecter LEXIQUE DU LEAN 5 Five Why Méthode de résolution de problème permettant au travers la répétition du pourquoi à arriver à la cause racine du problème C'est la pratique de demander "pourquoi" à plusieurs reprises chaque fois que l'on rencontre un problème pour arriver au-delà des symptômes évidents afin de découvrir la cause racine 5 pourquoi Fixe-Position Stop System Un système pour avertir d’un problème sur une ligne d’assemblage en stoppant celle-ci. L’opérateur tire un câble ou appuie sur un bouton pour avertir son responsable. C’est une méthode de Jidoka. Point d’arrêt fixe Flow production Production en flux mise en place par Henry Ford en 1913. Production en flux – Ligne de production Four Ms Les 4 variables servant à produire de la uploads/Industriel/lexique-lean.pdf