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Réalisé par : Bougadoura Djalila Boukhili Najla LES CARTES DE CONTRÔLE MESURABL

Réalisé par : Bougadoura Djalila Boukhili Najla LES CARTES DE CONTRÔLE MESURABLE La MSP est un élément d’assurance qualité son objectif est de maitriser un processus mesurable par suivi graphique temporel basé sur des fondements statistiques . Convient uniquement pour la grande série. L’application de la Maîtrise Statistique des Procédés (MSP) repose sur deux concepts de base qui sont :Le suivi et le pilotage par »cartes de contrôle » ;La mesure des capabilités . MSP Le pilotage d’un procédé consiste à répondre aux deux questions suivantes : Faut-il intervenir sur le procédé ? Si oui, quelle est l’importance de la correction à apporter ? La première question trouvera une réponse si nous savons différencier les variations qui méritent une correction, de l’ensemble des variations aléatoires qui ne peuvent être corrigées. Notons bien que la mesure de la qualité d’un produit manufacturé est toujours entachée d’une certaine variabilité imputable au hasard. Toute organisation de production et de contrôle incorpore un certain système, stables, de sources d’indétermination. On ne peut supposer que de rechercher les causes de variation qui seront de ce cadre pour ensuite les corriger. Nous devons donc dissocier deux types de causes : les causes communes et les causes spéciales. Les causes communes représentent la variabilité imputable au hasard. Si les causes sont indépendantes les unes des autres et d’un ordre de grandeur équivalent, le théorème central limite nous permet de prévoir que la fonction de répartition des pièces suivra une loi normale.  Les causes spéciales représentent les causes de variabilité importantes qu’il faut corriger. Lorsque les seules causes agissant sur le procédé sont les causes communes, le procédé est dit « sous contrôle ». Le principe des cartes de contrôle, vue en 3ème niveau, est de détecter par un outil graphique simple les cas où le procédé n’est plus « sous-contrôle » et où il faut intervenir pour le mettre sous contrôle. Les causes La MSP: pourquoi ? -La MSP est un ensemble d'actions pour évaluer, régler et maintenir un processus de production en état de fabriquer tous ses produits conformes aux spécifications retenues et surtout avec des caractéristiques stables dans le temps. -La MSP est un des éléments dynamiques du système qualité, et à ce titre, concourt à l'amélioration permanente de la production. -La MSP ne se limite pas à l'établissement de cartes de contrôle mais c'est une suite d'analyses. -La MSP est une méthode préventive qui vise à amener le processus au niveau de qualité requis et à l'y maintenir grâce à un système de surveillance. La MSP : ses bénéfices La MSP mise en place et fonctionnant, on obtient: l'effet principal recherché : l'amélioration de la production et de la productivité , mais aussi des effets induits comme : -un langage commun entre toutes les fonctions de l'entreprise -la démarche de résolution de problèmes de qualité en production -la maîtrise des procédures, des produits et processus -des échanges avec les donneurs d'ordre -l'image de l'entreprise vis-à-vis des auditeurs de clients potentiels. Une carte de contrôle, ou plus exactement un graphique de contrôle, est un outil utilisé dans le domaine du contrôle de la qualité afin de maîtriser un processus. Elle permet de déterminer le moment où apparaît une cause particulière de variation d'une caractéristique, entraînant une altération du processus. Par exemple un processus de fabrication pourra être mis à l'arrêt avant de produire des pièces qui seront non-conformes. Carte de contrôle Les cartes de contrôle permettent de surveiller la fabrication en s’assurant que les caractères contrôlés restent stables ou conformes aux spécifications, compte tenu d’une certaine variabilité inévitable. Les cartes de contrôle vérifient et examinent le processus de fabrication L’objectif est de se débarrasser des causes assignables et de réduire les causes aléatoires. La carte de contrôle aux mesures, qui permet de suivre une caractéristique mesurable de façon continue par exemple une dimension, un poids... La carte de contrôle aux attributs, qui permet de suivre une caractéristique non mesurable ou contrôlée à l'aide de calibres par exemple un contrôle visuel, un contrôle réalisé avec un calibre mini-maxi permettant de trier les pièces non conformes Différents types de cartes de contrôle il existe deux grandes catégories de cartes de contrôle selon que le caractère contrôlé est qualitatif ou quantitatif: respectivement les cartes de contrôle par attributs et les cartes de contrôle par mesures. Les cartes par mesures Les cartes par mesures ont tous les avantages de la mesure par rapport au constat a posteriori du type bon/mauvais: Elles permettent de détecter les dérives avant que l'on sorte des tolérances. Elles permettent donc de mettre en œuvre, au niveau de l'atelier, une véritable politique de prévention et d'amélioration de la qualité. Elles ont les défauts de leurs qualités. Elles sont moins immédiates à comprendre pour les opérateurs, moins simples à mettre en œuvre. Un processus est caractérisable par deux paramètres: -sa position (ou tendance centrale) que l'on estime généralement par la moyenne d'un échantillon, habituellement notée Xbar ou m -sa dispersion autour de sa position que l'on estime généralement par l'écart-type, noté S ou par l'étendue, notée R (ou W), au sein d'un échantillons de pièces. Les cartes de contrôle sont donc toujours utilisées par paire: (X, R) ou (X, S). Le couple (X, R) est le plus répandu lorsque les cartes sont tenues à jour manuellement. Une simple calculatrice de poche pour effectuer les calculs suffit. Pour suivre l’évolution du procédé, des prélèvements d’échantillons sont effectués toutes les heures (5pièces par exemple). Pour chaque échantillon, la moyenne et l’étendue sont calculées sur la caractéristique à contrôler. Ces valeurs sont portées sur un graphique. Au fur et à mesure qu’elle se remplit, la carte de contrôle permet la visualisation de l’évolution du processus. A partir de la valeur moyenne sont définis les différentes limites : - les limites inférieures et supérieures de contrôle : Lc1 et Lc2. - les limites inférieures et supérieures de surveillance : Ls1 et Ls2. Illustration schématiques des cartes de contrôles par mesures Echantillon 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 1 74 69,4 72,1 71,7 73,9 74,4 71 72,3 70,4 73,9 72,9 69,8 73 73,3 73,5 72,3 72,2 73,3 73 72,1 2 73,8 72,9 70,3 70,9 74,2 72,5 70,3 72,4 72,4 69 69,7 69,9 72,3 71,5 70,9 73,4 71,9 74,4 70,3 73,4 3 73,9 74,1 71,4 73,3 73,2 71,9 71,1 71,3 73,3 68,7 71,3 69,6 73,8 73,3 71,3 74,9 72,3 73,3 71,9 69,4 4 73,2 72,6 73,5 72,1 71 71,7 71,3 72,2 72 73,1 72 69,8 69,3 71,4 72 72,9 68,7 72,1 72,9 73,9 5 74,1 73,6 72,7 69,7 74,3 73 70,7 71,7 70,9 73,4 70,9 71,3 73,2 72 71,3 74,7 69,8 71,3 71,3 73,5 Moyenne Moyenne 73,8 72,5 72 71,5 73,3 72,7 70,9 72 71,8 71,6 71,4 70,1 72,3 72,3 71,8 73,6 71 72,9 71,9 72,5 72 Etendue 0,9 4,7 3,2 3,6 3,3 2,7 1 1,1 2,9 5,2 3,2 1,7 4,5 1,9 2,6 2,6 3,6 3,1 2,7 4,5 3 72 70 73 71 74 70,2 73,8 70,9 73,1 1 4 7.08 5,43 1,11 0,48 2 3 5 6 7 0 2 points sont hors des limites de surveillance; on peut affirmer qu’il est nécessaire de régler. Tous les points sont entre les limites de surveillance. Le graphique Xbarre traduit le fait que le processus est centré. S’il est normal, le centre du processus ne dérive pas. Si l’un des critères est validé, le processus dérive ou change de manière irrégulière et rapidement. Il devient alors nécessaire de le recentrer en regardant en priorité : le réglage des machines les caractéristiques des matériaux utilisés les techniques pratiquées par les opérateurs. Le graphe de l’étendu uniformité et la cohérence. Si le graphique est étroit, c’est que le produit est uniforme. Si au contraire un critère est validé, il est alors dit hors contrôle, le processus contient quelque chose qui ne fonctionne pas régulièrement.  On attire l’attention sur le fait que pour ce qui est de la lecture des critères, ceux-ci diffèrent en fonction de si nous nous trouvons à la limite haute ou basse.  Si nous sommes à la limite basse, notre dispersion est faible, nous nous améliorons et il n’y a pas lieu d’agir. Par contre on peut investiguer pour comprendre pourquoi on s’améliore.  Inversement, si les critères sont validés « par le haut », notre dispersion augmente et il faut agir. Généralement, cela peut être amélioré par une meilleure maintenance et une bonne formation des opérateurs. Interprétation Contrôle en cours de fabrication Le contrôle en cours de fabrication est la vérification du respect des consignes de qualité et fabrication des éléments et articles, à différents stades de la fabrication. Le contrôle en cours est donc une vérification de la conformité de la qualité en étapes de fabrication et/ou du produit sorti de la chaîne, avec le dossier technique. Etude de cas -L’industrie sucrière fait partie des industries alimentaires les plus importantes. La raffinerie de Casablanca produit 2400 tonnes de sucre raffiné par jour. Au uploads/Management/ oura.pdf