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3 ANALYSE DES RISQUES ET AUTOCONTROLE EN PRODUCTION Le PIP est un programme de

3 ANALYSE DES RISQUES ET AUTOCONTROLE EN PRODUCTION Le PIP est un programme de coopération européen géré par le COLEACP. Le COLEACP est un réseau international œuvrant en faveur du développement durable du commerce horticole. Le programme PIP est ﬁ nancé par l’Union européenne et a été mis en œuvre à la demande du Groupe des Etats ACP (Afrique, Caraïbes et Paciﬁ que). En accord avec les Objectifs du Millénaire, l’objectif global du PIP est de « Préserver et, si possible, accroître la contribution de l’horticulture d’exportation à la réduction de la pauvreté dans les pays ACP ». La présente publication a été élaborée avec l’aide de l’Union européenne. Le contenu de la publication relève de la seule responsabilité du PIP et du COLEACP et ne peut aucunement être considéré comme reﬂ étant le point de vue ofﬁ ciel de l’Union européenne. A l’exemple des autres manuels de formation produits par le programme PIP du COLEACP, le manuel 3 a été conçu et rédigé par la Cellule de Formation du programme. Bruno Schiffers, professeur à Gembloux Agro-Bio Tech et responsable de la Cellule, est l’auteur de l’ensemble des chapitres de ce manuel. Babacar Samb, expert auprès du PIP, a collaboré à la rédaction du chapitre 2 PIP c/o COLEACP 130, rue du Trône • B-1050 Bruxelles • Belgique Tél : +32 (0)2 508 10 90 • Fax : +32 (0)2 514 06 32 E-mail : pip@coleacp.org www.coleacp.org/pip ANALYSE DES RISQUES ET AUTOCONTROLE EN PRODUCTION Chapitre 1 : Principes de base de l’analyse des risques 1.1. Dangers et risques 1.2. Définitions, intérêt et composantes de l’analyse des risques 1.3. L ’évaluation des risques 1.4. La gestion des risques 1.5. La communication relative aux risques 1.6. La gestion de crise Annexes Chapitre 2 : Les mesures de maîtrise des risques en entreprise 2.1. Quelles mesures de maîtrise ? 2.2. Exigences et mesures de maîtrise en production primaire 2.3. Exigences relatives au transport 2.4. Post-récolte : exigences relatives au Milieu 2.5. Post-récolte : exigences relatives à la Main d’oeuvre 2.6. Post-récolte : exigences relatives au Matériel 2.7. Post-récolte : exigences relatives à la Matière 2.8. Post-récolte : exigences relatives à la Méthode Annexe : nettoyage et désinfection Chapitre 3 : Le Système d’autocontrôle et les Guides d’autocontrôle 3.1. Principes généraux d’un système d’autocontrôle 3.2. Les Guides d’autocontrôle 3.3. La vérification dans le cadre du système d’autocontrôle Abréviations et acronymes les plus utilisés Références bibliographiques Sites Web utiles 3 1.1. Dangers et risques ............................................................................................6 1.2. Défi nitions, intérêt et composantes de l’analyse des risques ................................15 1.3. L ’évaluation des risques ...................................................................................19 1.4. La gestion des risques .....................................................................................29 1.5. La communication relative aux risques ..............................................................36 1.6. La gestion de crise ..........................................................................................38 Annexes ................................................................................................................41 Principes de base de l’analyse des risques Chapitre 1 6 1.1. Dangers et risques 1.1.1. La naissance d’un « risque » Produire, transformer, distribuer des produits alimentaires sont des activités « à risque ». Dans leur pratique quotidienne, les entreprises agroalimentaires, les entreprises de distribution des denrées alimentaires, les entreprises de restauration collective,…doivent intégrer le fait que leurs produits sont pour la plupart « périssables » et « sensibles », et qu’il ne s’agit pas de « biens de consommation » comme les autres… car nous les ingérons ! Le système de production de ces entreprises doit faire face à un certain nombre de « menaces »1 qui engendrent pour elles et leurs clients une série de « risques » (risques de non-conformité des produits qui peuvent être détruits, risques d’intoxication ou d’allergie du consommateur, risques de perte d’image, risques de perte de marchés, …). Le schéma ci-dessous montre que la gestion des risques passe par la diminution de la zone de recouvrement entre la « cible », le système de production, et la « menace » (la possibilité d’une contamination par un danger biologique, physique ou chimique) : La naissance d’un risque La gestion des risques représente un « challenge » en tout premier lieu pour les entreprises, mais aussi pour les autorités qui doivent « traiter les risques », et définir les limites entre ce qui est un risque « acceptable » et ce qui ne l’est pas ! 1 On préfère parler de « menace » que de « danger », car on peut transformer une menace en opportunité (ex. : se différencier par son Système de Mangement de la Qualité Sanitaire)… mais pas un danger ! Menaces (dangers biologiques, physiques ou chimiques) Système de production (entreprise) Chapitre 1 Principes de base de l’analyse des risques Risques 7  Pour les entreprises Pour répondre aux exigences réglementaires et commerciales, les entreprises de l’agroalimentaire doivent identifier tous les aspects de leurs activités qui sont déterminants pour la sécurité et la salubrité de leurs produits2. Il est donc essentiel pour un opérateur de maîtriser tous les dangers, à tous les stades du cycle de vie de ses produits (conception, production, stockage, transport, distribution), afin de respecter les spécifications (réglementaires et commerciales) et garantir la sécurité des consommateurs. Les opérateurs actifs dans la chaîne alimentaire doivent pouvoir : 1. Identifier tous les dangers (physiques, biologiques ou chimiques) susceptibles a priori de contaminer leurs produits aux différentes phases de la production. 2. Estimer, pour chacun d’entre eux, le niveau de risque (la probabilité d’apparition) en fonction des conditions de travail, des procédures et des pratiques en vigueur. C’est sur cette base que des mesures de maîtrise appropriées, adaptées à la nature et au niveau de risque, seront adoptées par l’entreprise. Elle devra veiller à ce que ces mesures soient mises en œuvre, respectées et revues régulièrement3. Manager une entreprise, c’est maîtriser ses risques ! C’est quand une entreprise sait déployer une politique de maîtrise des risques efficace, et pour des risques de toutes natures, qu’elle réussit durablement (METAYER, Y. & HIRSCH, L., 2007).  Pour les autorités C’est à l’« autorité » qu’appartiendra de définir l’acceptabilité du risque, ce qui implique de caractériser les risques, puis de les hiérarchiser, de les différencier en termes de priorités. C’est donc également sur base d’une appréhension correcte des risques que l’autorité de tutelle prendra les mesures de gestion qui conviennent pour l’ensemble des opérateurs actifs dans la chaîne alimentaire et ramener le risque à un niveau plus acceptable : établissement de normes (limites acceptables), de réglementations (obligations) et organisation des contrôles (vérifications). Gravité Probabilité 2 Les deux composantes de l’hygiène des produits. Voir Chapitre 2, Manuel n° 1 du PIP. 3 Voir Manuel n° 1 du PIP. Plus acceptable Avec deux problèmes : 1. Comment définir la gravité ? 2. Comment établir la probabilité ? Niveau de risque moins acceptable Chapitre 1 Principes de base de l’analyse des risques 8 1.1.2. Les notions de « danger » et de « risque » 4 Le « danger » renvoie à deux notions : d’une part, il ne faut considérer que les dangers dits « pertinents », c’est-à-dire ceux qui sont susceptibles d’advenir avec une certaine probabilité dans un produit donné, à cause de sa composition et/ou de ses modes de production (processus et environnement) ; d’autre part, il faut que ce danger engendre un effet néfaste avéré sur la santé du consommateur. La gravité des effets sur la santé est affaire de spécialistes (ex. : toxicologues) qui produisent des avis sur la toxicité et fixent des « seuils » admissibles de tolérance. Quant au « risque », en parler c’est répondre au moins aux questions suivantes :  De quel type de risque parle-t-on ? Dans quel domaine ?  Quels sont les risques connus ou émergents dans ce domaine ?  Comment faire pour évaluer correctement le niveau de risque ?  Comment faire pour maîtriser les risques identifiés et rester dans le cadre d’un fonctionnement normal ?  Comment sait-on qu'on est dans le domaine de « l’incident » (« problème » qui reste gérable au niveau de l’entreprise) ? Que faire pour revenir au fonctionnement normal du processus ?  Comment sait-on qu'on est entré dans le domaine de « l’accident » (ou « crise alimentaire ») ? Comment faire pour gérer cette situation et en sortir dans les meilleures conditions? Et quand, pour un danger supposé, il subsiste une incertitude scientifique sur les effets nocifs pour la santé ? Le principe de précaution s’applique ! Dans des cas particuliers où une évaluation des informations disponibles révèle la possibilité d’effets nocifs sur la santé, mais où l’incertitude demeure5, le Règlement européen 178/20026 a prévu le recours au « Principe de précaution ». 4 Voir Manuel n° 1 du PIP. 5 C’est le cas par exemple quand on ne dispose pas de preuves scientifiquement établies d’effets néfastes, de liens démontrés entre un contaminant et les effets observés, comme c’est souvent le cas pour des substances chimiques (comme les perturbateurs endocriniens), qui agissent à des niveaux de concentration extrêmement faibles, et que les causes possibles d’un effet global observé sur une population sont multifactorielles. Pour ce type de contaminant (résidus de certains pesticides, Bisphénol A,…) il est obligatoire de travailler à l’échelle de populations entières, ce uploads/Management/ coleacp-manuel-3-fr-0.pdf