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Sidi Mohammed KADIRI Principe général Ressources/ Coûts Ressources/ Coûts Finis

Sidi Mohammed KADIRI Principe général Ressources/ Coûts Ressources/ Coûts Finished Goods MUDA All we are doing is looking at the time line from the moment the customer gives us an order to the point when we collect the cash. And we are reducing that time line by removing the non-value- added wastes. The Toyota way : Jeffrey K. Liker (2004) Les freins de la performance Les freins de la performance The Toyota way Jeffrey K. Liker 7 MUDA Les 14 principes de TPS 1. Baser la prise de décisions sur une philosophie à long terme, en acceptant les conséquences financières à court terme; 2. Créer des processus qui permettent de mettre les problèmes en évidence rapidement; 3. Utiliser le « flux tiré » pour éviter la surproduction 4. Lisser la production ; 5. Intégrer à la culture la nécessité d’arrêter la production dès l’émergence d’un problème de façon à produire de la qualité du premier coup; 6. la standardisation du travail est la base de l’amélioration continue et de l’implication des collaborateurs ; 7. utiliser le management visuel afin qu’aucun problème ne soit caché ; 8. ne mettre au service du personnel et des processus de production que des technologies éprouvées ; 9. former des leaders qui connaissent parfaitement le travail, et qui incarnent la philosophie; 10. développer des collaborateurs et des équipes de travail exceptionnels qui embrassent la philosophie de l’organisation; 11. respecter son réseau étendu de partenaires et de fournisseurs en les encourageant et les aidant à s’améliorer ; 12. aller soi-même sur le terrain, pour comprendre en profondeur la situation ; 13. prendre les décisions lentement, par consensus, en considérant toutes les options possibles. Mettre rapidement en place les solutions choisies; 14. devenir une organisation qui apprend à travers la réflexion et l’amélioration continue. Les bases du JIT The Toyota way : Jeffrey K. Liker (2004) Introduction à la maintenance 13 14 Exemple 33 34 Représentation des durées de défaillance 35 Représentation des durées de défaillance 36 Représentation des durées de défaillance 37 Représentation des durées de défaillance Courbe de fiabilité des roulements 38 Maintenance méthodique • Maintenance Corrective • Maintenance préventive • Maintenance basée sur la fiabilité • Maintenance prédictive et conditionnelle • Life Cycle Cost • Maintenance Productive Maintenance Objective • Zéro accident • Zéro défaut • Zéro panne Lean Maintenance • Maintenance au plus juste • Maximiser les performances • Minimiser les coûts Avant Après TPM 1970 – 1980 Courbe d’état PFCourbe d’état PF P P Fréquence de la MP systématique Déclencheur de la MP conditionnelle Déclencheur de la Maintenance corrective Etat du composant But : Rallonger la durée de vie des biens Rallonger la durée de vie des biens Fréquence de la MP systématique Déclencheur de la MP conditionnelle Déclencheur de la Maintenance corrective Etat du composant Evolution de la maintenance au japon (entre 1976 et 1979) Etapes 1976 1979 1ère phase Maintenance corrective 12,7 % 6,7 % 2ème phase Maintenance préventive 37,3 % 28,8 % 3ème phase Maintenance productive 39,4 % 41,7 % 4ème phase TPM 10,6 % 22,8 % [S.Nakajima – 1986] Esprit de fatalitéEsprit de fatalité Guide pratique de la TPM – Usinor 1997 Processus Maintenance Processus Production Je veille à ce que la machine ne s’arrête jamais en cours de production Moi, je veille à ce que la machine soit correctement utilisée … au principe de la TPM… au principe de la TPM Esprit de responsabilitéEsprit de responsabilité Guide pratique de la TPM – Usinor 1997 La TPM: 1. a pour objectif la réalisation du rendement global maximum de l’équipement, 2. cherche à établir un système global de maintenance productive pour toute le durée de vie des installations, 3. implique la participation de toutes les divisions, notamment celles de la conception, de l’exploitation et de la maintenance à tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux opérateurs, 4. utilise comme moyen de motivation, les activités autonomes du personnel regroupé en cercles. Définition de la TPM [S.Nakajima – 1986] La TPM vise à: maximiser l'efficacité du système de production; éliminer les pertes tout au long du cycle de vie du système de production, avec une vue de parvenir à zéro accident, zéro défaut et zéro panne; impliquer tous les départements aux actions d’amélioration; Impliquer chaque employé, du top management aux travailleurs de première ligne. Définition de la TPM Guide pratique de la TPM – Usinor 1997 Rubriques Exemples d’effets obtenus Productivité P - productivité par personne accrue de 40% pour la société M, 50 % pour F - Valeur ajoutée par personne augmentée de 47 % pour la société A, 17% pour AS - Taux de marche des installations augmenté de 17 % pour la société T (68 % — 85 %), de 26 % pour C (55 % — 81 %) - Pannes abaissées à 1/50 pour la société TK (1000 >> 20/mois) Qualité Q - Taux de défauts attribuables à l’équipement abaissé à 1/10 ( 1 % >> 0,1 %) pour la société MS - Taux des rebuts abaissé à 1/3 (0,23 % >> 0,08 %) - Taux des réclamations abaissé à 1/2 pour la société MS, à ½ pour F, à 1/4 pour NZ Coûts C - Main-d’œuvre requise diminuée de 30 % pour la société TS, de 30 % pour C - Coûts de la maintenance diminués de 15 % pour la société TK - Economie d’énergie de 30 % pour la société C Délai D - Nombre de jours de stockage des produits divisé par 2 (11 jours — 5 jours) pour la société T - Rotation du stock doublée (3 fois — 6 fois/mois) pour la société C Sécurité et Environnement S - Accident du travail avec arrêt : zéro pour la société M - Pollution zéro pour toutes les sociétés Moral M - Nombre de suggestions par personne multiplié par 2,3 (36,8 — 83,6 idées/an) pour la société N - Nombre de réunions des cercles de qualité doublé (2 fois — 4 fois/mois) pour C Résultats obtenus par l’application de la TPM [S.Nakajima – 1986] ne plus accepter les pannes, supprimer l’idée de fatalité, ne plus accepter l’à-peu-près dans la propreté et l’état des équipements, rechercher la cause première des problèmes, avoir en permanence le souci d’amélioration. 54 Exigences de la TPM Guide pratique de la TPM – Usinor 1997 Actions conjuguées des facteurs de pannes Absence de condition de base Manque de compétence Points faibles de conception Négligence des dégradations Inobservation des conditions d’utilisation Cercle vicieux des systèmes de gestion des équipements [S.Nakajima – 1986] 1. Éliminer systématiquement les causes de pertes (cas par cas) pour améliorer le rendement des équipements. 2. Mettre en place un système de Maintenance Autonome. 3. Mettre en place un système de Maintenance Planifiée. 4. Former et entraîner aux techniques de production et de maintenance. 5. Mettre en place un système de conception et démarrage de nouveaux équipements. 6. Mettre en place un système de maintenance de la qualité des produits. 7. Mettre en place un système d’amélioration du rendement administratif. 8. Mettre en place un système de pilotage de la sécurité et de l’environnement. Les 8 piliers de la TPM Les Six grosses pertes Guide pratique de la TPM – Usinor 1997 [S.Nakajima – 1986] Niveau Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4 1. Pertes par pannes - Coexistence des pannes imprévues et chroniques - Maintenance corrective > maintenance préventive - Pertes causées par des pannes importantes - Inexistence d’auto-maintenance - Dispersions importantes de la durée de vie des pièces - Ignorance des points faibles des installations - Pannes imprévues - Maintenance préventive = maintenance corrective - Pertes causées par des pannes encore importantes - Auto-maintenance en cours de préparation - Evaluation de la durée de vie des pièces en cours - Mise en évidence des points faibles des installations : terminée - Maintenance corrective appliquée à l’égard de ces points faibles repérés - Mise en place de l’organisation pour la maintenance périodique - Maintenance préventive > maintenance corrective - Pertes par pannes < 1 % - Auto-maintenance active - Prolongement sensible de la durée de vie des pièces - Mise en place de l’organisation pour la maintenance conditionnelle - Maintenance préventive - Pertes par pannes < 0,1 % - Auto-maintenance maintenue et améliorée - Mesure de la durée de vie des pièces par des instruments de diagnostic - Conception de la fiabilité et de la maintenabilité des installations futures 2. Pertes par préparatifs et réglages - Laissées totalement au bon vouloir des opérateurs - Sans régie aucune, grandes dispersions du temps consacré aux préparatifs et réglages - Procédure d’opération standardisée (distinction des préparatifs externes et internes et leur procédure) - Dispersions du temps consacré - Thèmes suivants définis - Etude de la conversion des préparatifs internes en préparatifs externes : en cours - Réglage étudié dans son mécanisme, mesures déjà en cours - Strict minimum réalisé et maintenu : préparatifs en opération unique - Fabrication de produits conformes dès le début sans réglage 3. Pertes par ralentissement s - Spécifications des installations peu claires - uploads/Management/ tpm-maintenance-pour-le-lean.pdf